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밀링은 다양한 모양을 만들 수 있고 다양한 재료에 적합한 주요 처리 기술입니다. 작동 방법은 부품에서 과도한 재료를 제거하는 것입니다. 밀링에서 페이스 밀링과 주변 밀링 사이의 선택은 프로세스 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 올바른 것을 선택하면 전체 처리 프로세스와 제어 비용에 걸쳐 높은 정밀도를 달성 할 수 있습니다. 다음으로, 우리는 자신의 처리 요구에 따라 가장 적합한 밀링 프로세스를 선택하는 데 도움이되는이 두 처리 방법의 차이점에 대해 자세히 설명합니다.

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페이스 밀링이란 무엇입니까?

얼굴 밀링은 밀링 커터의 끝면의 최첨단 를 사용하는 밀링 과정입니다. 실제 생산에서는 주로 공작 기계 워크 벤치, 평평한 플레이트 및베이스와 같은 더 큰 평면을 처리하는 데 사용됩니다. 페이스 밀링은 절단력이 대부분 축 방향을 따라 전달된다는 명백한 특징을 가지고 있습니다. 효율적인 거칠거나 미세한 마무리에 관계없이 할 수 있습니다.

페이스 밀링의 주요 특징

• 도구 유형 : 얼굴 밀링 커터를 사용합니다.
• 절단 방법 : 메인 절단은 끝면 절단 가장자리에 의해 수행됩니다. 이 방법은 특히 큰 평면의 처리에 적합합니다.
• 처리 장점 : 재료를 빠르게 제거하고 공작물 표면을 매우 평평하게 처리 할 수 ​​있습니다.
• 적용 가능한 재료 : 강철 재료 , 주철, Alminum alloy alloy and and and Comploate allominum 재료. 가공.

얼굴 밀링은 어떻게 작동합니까?

얼굴 밀링의 작동 원리는 밀링 커터의 회전 및 피드 동작에 의해 달성됩니다. 밀링 커터가 회전하면 끝면 절단 가장자리가 공작물을 자르기 시작하여 과도한 재료를 조금씩 제거하여 부드러운 표면을 형성합니다.

페이스 밀링의 기본 워크 플로우

1. 도구 설치 : 밀링 머신의 스핀들에 얼굴 밀링 커터를 설치하고 도구가 단단히 설치되어 회전 할 때 흔들리지 않도록하십시오.
2. 공작물 고정 : 공작물을 워크 벤치에서 단단히 처리 할 공작물을 처리하는 동안 공작물이 움직이지 않도록하여 처리 정확도를 보장합니다.
3. 절단 모션 : ① ① ① 핀들 회전 (절단 동작) : 밀링 커터는 고속으로 회전하고 끝면의 블레이드가 공작물을 자르기 시작합니다. feed 모션 (x/y/z 축 운동) : 공작물 또는 도구는 사전 설정 경로를 따라 이동하여 전체 표면을 천천히 덮을 수 있습니다.
4. 칩 형성 : 블레이드가 공작물 재료를 자르면 칩이 생성 되고이 칩은 처리 영역에서 배출됩니다.
5. 표면 형성 : 여러 공구 경로 또는 다른 미세 밀링의 처리를 통해 평평하고 부드러운 처리 표면을 마지막에 얻을 수 있습니다 .

페이스 밀링의 절단 방법

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 방법 설명 적용 가능한 시나리오 대칭 얼굴 밀링 도구 센터는 공작물과 대칭이며 절단력은 균형을 이루고 있습니다 표준 평면 처리 비대칭 페이스 밀링 도구는 진동을 줄이기 위해 한쪽으로 바이어스됩니다 강성이 불량한 작업 피스 처리 등반 밀링 절단 방향은 피드 방향과 동일하며 표면 품질이 더 좋습니다 마무리 기존 밀링 절단 방향은 공급 방향과 반대이며 공구 마모가 적습니다 거친 처리 또는 하드 재료 처리

주변 밀링이란 무엇입니까?

Peripheral Milling은 밀링 커터의 원주 절단 가장자리를 사용하는 밀링 프로세스입니다. 페이스 밀링과 달리 말초 밀링은 주로 재료를 제거하기위한 공구의 외부 원리의 최첨단에 의존하며 그루브, 계단, 복잡한 윤곽 및 기타 기능을 처리하는 데 적합합니다.

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주변 밀링의 주요 특징

• 도구 유형 : 엔드 밀, 원통형 밀링 커터 등 사용을 사용하며 절단 가장자리는 도구의 둘레에 분포됩니다.
• 절단 방법 : 원주 절단 가장자리는 메인 커팅을 수행하며 윤곽 및 측면 벽 처리에 적합합니다.
• 처리 장점 : 고정밀 윤곽과 우수한 표면 품질 (RA 0.4 ~ 1.6μm)을 얻을 수 있습니다.
• 적용 가능한 재료 : 스틸, 알루미늄 합금, 티타늄 합금, 복합 재료 등

주변 밀링은 어떻게 작동합니까?

Peripheral Milling은 회전을 사용합니다. 및 밀링 커터의 원주 절단 가장자리의 피드 동작을 위해 공작물 자재를 점차적으로 제거하여 원하는 윤곽 또는 그루브를 형성합니다.

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주변 밀링의 기본 작업 과정

1. 도구 설치 : 엔드 밀이 밀링 머신 또는 가공 센터의 스핀들에 설치되어 도구의 방사형 런아웃이 최소화되도록합니다.
2. 공작물 고정 : 공작물이 작업대에 단단히 고정되어 처리 중 진동 또는 변위를 방지합니다.
3. 절단 모션 : 스핀들 회전 (절단 동작) : 밀링 커터는 고속으로 회전하고 원주 절단 가장자리는 공작물을 절단합니다.
4. 칩 형성 : 원주 가장자리는 재료를 지속적으로 절단하고 칩이 공구의 나선형 홈을 따라 배출됩니다.
5. 윤곽선 형성 : 원하는 모양과 크기는 공구 경로를 정확하게 제어하여 얻습니다.

말초 밀링의 절단 방법

<테이블 스타일 = "너비 : 100%; 높이 : 413.984px; 경계-콜라 랩스 : 붕괴; 경계 컬러 : #000000;" Border = "1"> 방법 설명 적용 가능한 시나리오 등반 밀링 절단 방향은 피드 방향과 동일하고 표면 품질이 더 좋습니다. 마감, 고정밀 윤곽 기존 밀링 절단 방향은 공급 방향과 반대이며 처리가 더 안정적입니다. 거친 처리, 강성이 불충분 한 워크 피스 전직원 밀링 도구의 전체 둘레는 절단에 관여하고 효율이 높습니다. 딥 그루브 및 공동 처리

부분 원주 밀링

원주 가장자리의 일부만 절단에 관여하고 절단력이 작습니다 얇은 벽 부분, 정밀 윤곽

얼굴 밀링 대 주변 밀링 : 차이점은 무엇입니까?

아래는 6 가지 주요 영역에서 얼굴 밀링과 주변 밀링의 자세한 비교입니다 :

<공구 방향 차이

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 특징 얼굴 밀링 주변 밀링 스핀들 방향 가공 표면에 수직 인 도구 축 가공 표면과 평행 한 공구 축 절단력 방향 주요 축 방향 힘 (z 방향) 주요 방사성 힘 (x/y 방향) 전형적인 클램핑 짧은 오버행 클램핑 (높은 안정성) 긴 오버행 클램핑 (강성을 고려해야 함)

기술적 설명 :
말초 밀링의 방사형 힘은 도구 처짐을 쉽게 유발할 수 있으며, 강화 공구 홀더 (예 : 유압 도구 홀더)가 필요합니다. 페이스 밀링의 축 방향 힘은 공작 기계 가이드 레일에 더 균일 한 하중을 가지고 있습니다.

<재료 제거 메커니즘

<테이블 스타일 = "너비 : 100%; 높이 : 167.078px; 테두리-콜라 랩스 : 붕괴; 경계 컬러 : #000000;" Border = "1"> 특징 페이스 밀링 주변 밀링 제거 방법 넓은 면적 동시 절단 프로그레시브 커팅 (얇은 절단 깊이 및 다중 경로) Chip Shape 짧은 파손 칩 (제거하기 쉬운) 긴 나선형 칩 (쉽게 얽히기 쉬운) 효율 비교 재료 제거 속도는 300cm³/min 만큼 높을 수 있습니다. 단위 시간당 낮은 재료 제거

사례 데이터 :
45# 스틸을 처리 할 때 φ50mm 페이스 밀링 커터 (8 블레이드)의 금속 제거 속도는 φ20mm 엔드 밀링 커터 (4 블레이드)의 4-6 배입니다.

<일반적인 응용 시나리오

<테이블 스타일 = "너비 : 100%; 높이 : 167.078px; 테두리-콜라 랩스 : 붕괴; 경계 컬러 : #000000;" Border = "1"> 응용 프로그램 유형 얼굴 밀링 주변 밀링 메인 필드 공작 기계 가이드 표면/엔진 실린더 블록 금형 공동/항공 구조 부품 기능 처리 큰 평면/끝면/단계 표면 딥 그루브/복잡한 곡선 표면/얇은 벽 부품 정밀 요구 사항 it8-it9 (높은 평평 함) it7-IT8 (높은 윤곽 정확도)

산업 분배 :
얼굴 밀링은 자동차 산업에서 60%를 차지합니다.

<표면 처리 능력

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 매개 변수 얼굴 밀링 주변 밀링 표면 거칠기 RA 0.8-3.2μm RA 0.4-1.6μm (미세 밀링은 0.2μm에 도달 할 수 있음) 텍스처 특성 크로스 네트 텍스처 (중첩 도구 표시) 일반 아크 텍스처 (공구 궤적에 따라 결정 됨) 후속 처리 종종 긁어 져야합니다 종종 직접 사용할 수 있습니다

측정 데이터 :
마무리를 위해 φ12mm 볼 엔드 밀링 커터를 사용할 때 주변 밀링은 RA 0.2μm 미러 효과를 얻을 수 있습니다.

<공구 마모 및 설정

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 프로젝트 얼굴 밀링 주변 밀링 마모 부품 공구 팁의 초승달의 마모 원주 블레이드 측면의 경계 마모 도구 변경 표준 블레이드 당 처리 영역 2-5m² 처리 길이 최대 300-500m 도구 설정 요구 사항 축 방향 도구 설정 만 필요합니다 정확한 방사형 보정 설정이 필요합니다

유지 보수 팁 :
처리 시간마다 주변 밀링 도구의 방사형 런아웃을 확인하는 것이 좋습니다 (<0.01mm이어야 함)

<도구 설계 차이

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 디자인 요소 얼굴 밀링 도구 주변 밀링 도구 블레이드 구조 직선 블레이드/와이퍼 블레이드 Helical Blade (30 ° -45 ° 나선 각도) 재료 선택 코팅 된 시멘트 탄화물 (고온 저항성) 초 Ultrafine Grain Cemented Carbide (anti-chipping) 혁신적인 디자인 댐핑 진동 감소 구조/모듈 식 커터 헤드 가변 나선 각도/불평등 치아 피치

프론티어 기술 :
최신 주변 장치 밀링 커터는 5 축 그라인딩 및 형성 기술을 채택하여 ± 2μm 의 최첨단 프로파일 정확도를 달성합니다. 페이스 밀링 커터는 내부 냉각 오일 구멍이있는 세라믹 블레이드를 개발했습니다.

페이스 밀링을 선택할 때?

다음 점은 얼굴 밀링을 선택할 때를 이해하는 데 도움이됩니다 . 다음으로, 우리는 이러한 측면들을 자세하게 논의 할 것입니다.

1. 평면 가공을위한 선호되는 솔루션

고밀도 평면을 만들 때 얼굴 밀링은 대체 할 수없는 기술적 이점을 제공합니다 . 공구 축의 가공 된 표면에 수직 특성은 큰 판금 및 블록 워크 피스를 처리하는 데 특히 적합합니다. 멀티 엣지 도구의 공동 작업 절단을 통해 공작물 표면의 불균일성을 효과적으로 제거 할 수 있으며 전형적인 가공 정확도는 평평성이 0.02mm/m에 도달 할 수 있습니다. 이 처리 방법은 특히 기계 공구 와 같은 주요 구성 요소의 평면 가공에서 특히 두드러집니다. 가이드 레일 표면 및 유압 밸브 블록.

2. 효율적인 재료 제거 기능

Face Milling은 고유 한 절단 형상으로 인해 재료 제거 속도 (MRR) 측면에서 상당한 이점을 제공합니다.

• 접촉 영역은 주변 밀링의 접촉 영역보다 3-5 배 더 클 수 있습니다
• 전형적인 거친 매개 변수 : 컷 3-5mm의 축 깊이, 도구 직경의 50-80% 컷의 방사형 깊이
• 주철 가공의 금속 제거 속도는 800 cm³/min
에 도달 할 수 있습니다.

이 고효율은 빈 청소, 용접 정렬 및 거친 작업을 주조하여 후속 마무리를위한 토대를 마련하는 데 이상적입니다.

3. 간단한 프로세스 구현

페이스 밀링 공정의 단순성은 다음에 반영됩니다.

• 클램핑 포지셔닝은 도구가 공작물 표면에 수직이어야합니다
• 복잡한 각도 조정이 필요하지 않습니다
• 전형적인 Makeready 시간은 주변 밀링보다 40% 짧습니다

이 기능은 자동차 엔진 블록의 평평한 가공과 같은 대량 생산 시나리오에 특히 적합하며, 이는 생산 라인의 사이클 시간 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다.

4. 우수한 표면 일관성

페이스 밀링의 표면 품질 관리 이점 :

• 멀티 엣지 시너지 효과는 전체 가공 된 표면에 걸쳐 균일 성을 보장합니다
• 옵션 와이퍼 삽입 설계는 RA0.8μm 마감 처리를 달성합니다
• 크로스 컷 텍스처는 표면 하중 기반 성능을 향상시킵니다

이 특성은 정밀 플랫 플레이트 및 광학 테이블과 같은 균일 한 표면 특성이 필요한 워크 피스 가공에 특히 가치가 있습니다.

기술의 확장 된 적용

• Modern Face Milling Technology는 다양한 고급 응용 프로그램을 개발했습니다.
• 높은 피드 밀링 (HFR) : 최대 3000mm/min
피드 속도
• 컷 밀링의 가변 깊이 : 공작물 변형을 보상하기 위해 컷 깊이를 자동으로 조정합니다
• 지능형 페이스 밀링 : 통합 진동 모니터링은 매개 변수를 실시간으로 최적화합니다

선택에 대한 제안 :

가공 요구가 다음 세 가지 모두를 충족 할 때 페이스 밀링이 우선 순위를 정해야합니다. RA1.6 이상의

참고 : 초 고정 가공 (RA <0.4μm)의 경우, 페이스 밀링 거칠기 및 주변 밀링 마감의 복합 공정 체계를 사용하는 것이 좋습니다.

주변 밀링을 선택할 때?

기계식 처리 의 필드에서는 주변 밀링 공정을 언제 사용 해야하는지 아는 것이 매우 중요합니다. 다음은 관련 영향 요인을 깊이 탐색 할 것입니다.

1. 복잡한 윤곽 처리의 유의미한 장점

CNC-Milling은 복잡한 윤곽 처리 작업에 특히 적합하며 . 이 도구는 원형 절단 방법을 사용합니다. 일반적으로 금속 부분의 표면에서 180 도의 각도로 사용됩니다. 이 고유 한 절단 각도는 복잡한 부분의 처리에 더 높은 정밀도와 정확도를 가져오고 기어 절단 및 스레드 밀링과 같은 많은 응용 시나리오에서 중요한 역할을합니다.

2. 깊은 그루브 및 복잡한 윤곽선의 효율적인 처리

3. 정밀 모서리 마감을위한 IDEAL

4. 소형 컷 가공의 범위 특성

주변 밀링은 작은 부품과 미세한 가공 작업에서 탁월합니다. 공구와 금속 공작물 사이의 작은 접촉 영역은 미세한 절단 작업을 쉽게 달성 할 수 있습니다. 이 기능은 Peripheral Milling이 작은 부품 가공을위한 최상의 솔루션을 만들고 복잡한 세부 사항의 가공을 훌륭하게 완료 할 수 있습니다. 이는 실제 생산에 큰 의미가 있습니다.

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얼굴 및 주변 밀링에 대한 정밀 제조를 선택하는 이유는 무엇입니까?

공장에서는 모든 종류의 고급 기술 및 장비를 사용할 수 있습니다. 소규모 배치 맞춤형 생산이든 대규모 배치 생산이든, 우리는이를 침착하게 다루고 처리 작업을 정확하고 효율적으로 완료 할 수 있습니다. 생산 공정 전반에 걸쳐, 우리는 항상 품질의 결론을 준수하고 품질을 희생하지 않습니다. 동시에, 우리는 또한 각 프로젝트의 특정 요구에 따라 경제적이고 효율적인 솔루션을 조정하여 고객이 제품의 품질을 보장하면서 비용을 합리적으로 통제 할 수 있도록 도와줍니다.