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In der langen Geschichte der menschlichen Zivilisation spielt die Metallgusstechnik zweifellos eine zentrale Rolle. Von einfachen Bronzegefäßen der Antike bis hin zu komplexen und hochentwickelten mechanischen Bauteilen der modernen Industrie hat der Metallguss als uraltes und zugleich dynamisches Fertigungsverfahren die glorreiche Geschichte des menschlichen technologischen Fortschritts miterlebt. Diese Technologie beeinflusst nicht nur unsere Produktionsmethoden grundlegend, sondern bereichert auch die materielle Kultur der menschlichen Gesellschaft ungemein. Doch wie funktioniert Metallguss eigentlich? Das Longsheng-Team nimmt Sie heute mit in die faszinierende Welt des Metallgusses, um es herauszufinden.
Was ist Metallguss?
Metallguss ist ein Fertigungsverfahren , bei dem flüssiges Metall in Formen gegossen wird, um dreidimensionale Metallteile herzustellen. Die Form enthält Hohlräume mit der gewünschten Geometrie, und das flüssige Metall erstarrt beim Abkühlen zum fertigen Bauteil.
Der Begriff „Guss“ bezeichnet auch Teile, die durch ein Gussverfahren hergestellt werden, das bis zu 6.000 Jahre zurückreicht. Historisch gesehen wurden Gussverfahren eingesetzt, um komplexe und große Teile herzustellen, deren Fertigung mit anderen Verfahren schwierig oder kostspielig gewesen wäre.
Gießen ist bei komplexen Geometrien die erste Wahl, da es kostengünstiger und einfacher ist als beispielsweise die CNC-Bearbeitung. Aber auch für einfachste Formen wird Gießen aufgrund der kurzen Lieferzeiten und der hohen Produktionskapazitäten häufig eingesetzt. Heutzutage sind Gussprodukte so weit verbreitet, dass man sie in nahezu jedem Umfeld findet. Beispiele für Metallgussprodukte sind Motorblöcke, Hydranten, Elektromotoren, Werkzeuge, Ampeln, Schächte, Rohre, Ventile und diverse Armaturen.
Was sind die Vor- und Nachteile des Metallgusses?
Als traditionsreiches Metallumformverfahren spielt der Metallguss eine entscheidende Rolle in der modernen Fertigung . Er ermöglicht nicht nur die Herstellung von Metallteilen mit komplexen Formen und präzisen Abmessungen, sondern zeichnet sich auch durch hohe Materialausnutzung und Kosteneffizienz aus. Allerdings birgt der Metallguss auch einige inhärente Herausforderungen und Grenzen .
Vorteile des Metallgusses
- Metallgussverfahren können Werkstücke mit komplexen Formen, insbesondere mit komplizierten inneren Hohlräumen, wie z. B. Gehäuse, Zylinderblöcke usw., herstellen.
- Breites Spektrum an Anpassungen;
- Beim Metallgussverfahren können kostengünstige Eisen- und Stahlabfälle, Mahlrückstände usw. verwendet werden , und die Gießereiausrüstung ist relativ gering.
- Bei Metallgusswerkstücken gibt es hinsichtlich Größe und Gewicht nahezu keine Beschränkungen;
- Die Form und Größe der Gussteile entsprechen nahezu dem Werkstück. Daher reduziert das Metallgussverfahren den Nachbearbeitungsaufwand und spart Metallmaterial.
Nachteile des Metallgusses
- Die vergleichsweise komplexeren Produktionsabläufe erschweren die vollständige Kontrolle der Gießprozesse.
- Die Gussteile neigen eher zu Gussfehlern;
- Relativ geringe Maßgenauigkeit und -konsistenz;
- Im Vergleich zu Schmiedeteilen gleicher Größe und Form ist die Eigenqualität von Gussteilen geringer und ihre Tragfähigkeit niedriger als die von Schmiedeteilen;
- Schlechte Arbeitsbedingungen mit hohen Temperaturen, Staub und hoher körperlicher Belastung.
Wie funktioniert Metallguss?
Beim Metallguss wird Metall zu einer Flüssigkeit geschmolzen, die bestimmte Anforderungen erfüllt, und in eine Form gegossen. Nach dem Abkühlen, Erstarren und Reinigen erhält man ein Gussteil mit vorgegebener Form, Größe und Eigenschaften. Im Folgenden wird der Metallgussprozess detailliert beschrieben:
- Modellherstellung: Die ersten Schritte beim Metallgussverfahren umfassen häufig die Erstellung eines Modells . Dieses ist eine exakte Nachbildung des fertigen Teils und dient als Vorlage für die spätere Formenherstellung. Modelle sind je nach Gussanforderungen in verschiedenen Materialien erhältlich, darunter langlebige Materialien wie Holz und Kunststoff sowie Einweg-Wachsmaterialien.
- Kernkonstruktion: Bei Gussteilen mit Hohlstrukturen ist die Kernkonstruktion entscheidend. Der Kern ist ein massives Materialstück, das in den Formhohlraum eingesetzt wird, um die innere Geometrie des Gussteils zu definieren. Beispielsweise wird beim Gießen von Rohren ein zylindrischer Kern in eine größere zylindrische Form eingesetzt, um die entsprechende Hohlstruktur im Inneren des Gussteils zu gewährleisten.
- Formherstellung: Die Herstellungsmethode der Form variiert je nach Gießverfahren. Dauerhafte Metallformen werden präzisionsgefertigt mit CNC-Maschinen , während Sandformen durch schichtweises Auftragen eines Sandgemisches auf die Modelloberfläche entstehen. Die Formenherstellung ist ein professionelles Handwerk, das den gesamten Prozess vom Entwurf bis zum fertigen Gussteil umfasst.
- Formfüllung: Metall wird erhitzt, bis es flüssig ist, und durch Schwerkraft oder Druck in den Formhohlraum eingespritzt. Beim Schwerkraftgießen fließt das flüssige Metall von selbst in die Form; beim Hochdruckgießen wird das Metall unter hohem Druck in die Form gepresst, was eine hohe Schließkraft erfordert, um die Stabilität und Sicherheit der Form zu gewährleisten.
- Entnahme des Gussteils: Sobald das Gussteil abgekühlt und erstarrt ist, kann es aus der Form entnommen werden. Beim Sandguss bedeutet dies üblicherweise die Zerstörung der Form, um das Gussteil freizugeben; bei Gießverfahren mit Dauerformen hingegen können die beiden Formhälften getrennt werden, sodass die Form wiederverwendet werden kann.
- Nachbearbeitung: Bevor die gegossenen Metallteile in Gebrauch genommen werden können, müssen sie gegebenenfalls gereinigt (z. B. durch Entfernen von Formrückständen) und anderen notwendigen Nachbearbeitungsschritten unterzogen werden, um die Qualität und Leistungsfähigkeit der Teile zu gewährleisten.
Welche Arten von Metallgussverfahren gibt es?
1. Sandguss
Sandguss ist ein universelles Gießverfahren, mit dem sich alle Metalllegierungen, ob Eisen- oder Nichteisenmetalle, gießen lassen . Es findet breite Anwendung in der Massenproduktion von Industrieanlagen, beispielsweise für die Herstellung von Automobil-Metallgussteilen wie Motorblöcken, Zylinderköpfen, Kurbelwellen usw.
Bei diesem Verfahren werden Formen aus siliziumbasierten Materialien wie natürlich gebundenem oder synthetischem Sand verwendet, um eine glatte Formoberfläche zu erzeugen. Die Formoberfläche besteht aus zwei Teilen: dem oberen und dem unteren Formteil. Mithilfe eines Gießbechers wird flüssiges Metall in die Form gegossen, wo es erstarrt und die endgültige Form annimmt. Abschließend wird überschüssiges Metall entfernt, um das fertige Gussteil herzustellen.
2. Das Casting
Während sich mit Sandguss Legierungen mit höheren Schmelzpunkten verarbeiten lassen, eignet sich Druckguss zum Formen von Metallen mit niedrigeren Schmelzpunkten. Nachdem das Material vom festen in den heißen, flüssigen Zustand überführt wurde, kann es in eine langlebige Druckgussform aus gehärtetem Stahl eingespritzt werden. Diese Formen bestehen aus einem Hohlraum, einem Kern und gegebenenfalls einem Einsatz. Im Gegensatz zum Kunststoffspritzguss ist die Bearbeitung von Seitenkonturen nach dem Gießen oft einfacher als die Verwendung von seitlichen Eingriffen. Das Druckgussverfahren ist seit dem 19. Jahrhundert bekannt.
Seit seiner Einführung in der Fertigungsindustrie wurden zwei Verfahrensarten für Sie entwickelt. Die erste ist das Heißkammerverfahren mit einem integrierten Ofen zum Schmelzen des Materials. Beim Kaltkammerverfahren wird das Material in einem separaten Ofen geschmolzen und anschließend in die Spritzgießkammer geleitet. Druckguss eignet sich für die Serienproduktion von Teilen für die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie sowie von Spielzeug, Möbeln und Elektronik. Druckguss wird von Longsheng im Rahmen seiner Kernleistungen angeboten; Angebote können Sie über den Sofortangebotsrechner erstellen.
3. Feinguss
Feinguss, auch bekannt als Wachsausschmelzverfahren , verwendet ein Einweg-Wachsmodell, das mit einem Keramikmaterial beschichtet wird, welches beim Aushärten die Form des Gussteils annimmt. Der erste Schritt dieses Gießverfahrens ist die Herstellung eines Wachsmodells, üblicherweise aus Wachs oder Kunststoff. Da das Verfahren präzise Messungen erfordert, sind zahlreiche Versuche und Korrekturen notwendig, was den Feinguss zu einem kostspieligen Fertigungsverfahren macht. Das Wachs wird in die Form gegossen, vorsichtig entnommen und anschließend mit einem Klebstoff oder feuerfesten Material beschichtet, um eine dicke Schale zu bilden. Zusätzlich werden mehrere Modelle auf den Hauptanguss montiert. Sobald die Schale ausgehärtet ist, wird das Modell umgedreht und im Ofen erhitzt, um das Wachs zu entfernen. Das flüssige Metall wird in die verbleibende Schale gegossen und erstarrt in der Form des Wachsmodells. Anschließend wird die feuerfeste Schale abgebrochen, um das fertige Gussteil freizulegen. Dieses Gießverfahren wird häufig zur Herstellung von Komponenten für die Energieerzeugung, die Automobilindustrie und die Luft- und Raumfahrt eingesetzt.
4. Schleuderguss
Schleudergießen, auch bekannt als Spin-Casting, ist ein Verfahren zur industriellen Herstellung zylindrischer Teile mithilfe der Zentrifugalkraft. Bei dieser Art des Metallgusses wird eine vorgeheizte, rotierende Form verwendet, in die flüssiges Metall gegossen wird. Die Zentrifugalkraft sorgt für die gleichmäßige Verteilung des flüssigen Metalls in der Form unter hohem Druck.
Es gibt drei Arten des Schleudergießens: das echte Schleudergießen, das Halbschleudergießen und das Vertikalschleudergießen. Das Halbschleudergießen unterscheidet sich vom echten Schleudergießen dadurch, dass es einen Anguss verwendet, um die Form vollständig zu füllen. Beim echten Schleudergießen hingegen haftet das flüssige Metall aufgrund der kontinuierlichen Rotation an den Formwänden. Im Gegensatz dazu nutzt das Vertikalschleudergießen, wie der Name schon sagt, gerichtetes Formen und folgt dabei dem gleichen Prozess wie das echte Schleudergießen.
Beim Schleuderguss entstehen typischerweise rotierende, zylinderförmige Bauteile. Dies gilt insbesondere für Teile wie Lager, Kupplungsscheiben, Kolbenringe und Zylinderlaufbuchsen. Das Gießen des Metalls in die Mitte der Form trägt außerdem dazu bei, Fehler wie Porosität, Schwindung und Lufteinschlüsse zu reduzieren. Allerdings ist das Verfahren nicht für alle Metalllegierungen geeignet.
5. Stranggießen
Stranggießen ist ein modernes Gießverfahren. Dabei wird flüssiges Metall kontinuierlich in eine spezielle Metallform, den sogenannten Kristallisator, gegossen. Die erstarrten Gussteile werden dann von einem Ende des Kristallisators herausgezogen, um ein Gussteil beliebiger oder vorgegebener Länge zu erhalten.
6. Schaumgussverfahren
Das Feingussverfahren ähnelt dem Gussverfahren, verwendet jedoch Schaum anstelle von Wachs als Modell. Nach der Modellierung wird das fertige Modell durch Tauchen, Beschichten, Sprühen oder Streichen mit feuerfester Keramik überzogen. Anschließend wird das flüssige Metall in die Formen gegossen, um das gewünschte Produkt herzustellen.
7. Schalenguss
Der Begriff „Schalenguss“ bezeichnet ein Verfahren, bei dem eine Schale aus Quarzsand und Harz um ein erhitztes Metallmodell gegossen wird. Anschließend wird die Schale entfernt und das flüssige Metall in den Hohlraum gegossen. Sie fragen sich vielleicht, warum Schalenguss dem Sandguss vorgezogen wird, insbesondere da Schalenguss in manchen Fällen teurer ist. Schalenguss ermöglicht präzisere Produktabmessungen, bessere Oberflächen und die Herstellung größerer Stückzahlen bei gleichzeitig reduziertem Arbeitsaufwand.
8. Druckgussverfahren
Es handelt sich um ein Verfahren zur Erstarrung und zum Fließformen von flüssigem oder halbfestem Metall unter hohem Druck, um direkt Werkstücke oder Rohlinge zu gewinnen. Es zeichnet sich durch eine hohe Ausnutzung des flüssigen Metalls, einen vereinfachten Prozess und eine gleichbleibende Qualität aus. Es ist eine energiesparende Umformtechnik mit vielversprechenden Anwendungsperspektiven.
9. Vakuum-Druckguss
Vakuum-Druckgießen ist ein fortschrittliches Druckgießverfahren, das die mechanischen Eigenschaften und die Oberflächenqualität von Druckgussteilen verbessert, indem es die Poren und gelösten Gase in den Druckgussteilen durch Abpumpen des Gases aus dem Formhohlraum während des Druckgießprozesses beseitigt oder deutlich reduziert.
10. Schwerkraft-Kokillenguss
Dieses Verfahren nutzt ein physikalisches Gesetz, das wir täglich erleben. Beim Schwerkraft-Kokillenguss wird die Formkavität beschichtet, heißes Metall hineingegossen und die Schwerkraft wirkt: Das Material fließt in die Form und nach unten, kühlt ab und erstarrt. Ob manuell oder automatisch durchgeführt, dieses Verfahren dauert etwas länger als andere, ist aber vergleichsweise günstiger und ideal für glatte Oberflächen. Es eignet sich hervorragend für die Herstellung kleiner Teile, die beispielsweise in Küchengeräten, Leuchten oder Automobilen Verwendung finden.
11. Hochdruckguss
Dieses Verfahren nutzt hohen Druck, hohe Geschwindigkeit und hohe Temperaturen optimal aus und eignet sich daher für nahezu jede Branche. Beim Hochdruckgießen wird flüssiges Metall unter präzisen Druck- und Volumenvorgaben schnell in eine Form gegossen. Das Ergebnis ist ein makelloses, effizient hergestelltes und leicht reproduzierbares Produkt. Achten Sie genau auf die korrekten Maschineneinstellungen, um sicherzustellen, dass die Formen optimal gefüllt, abgekühlt und wie gewünscht geformt werden. Hochdruckgießen findet in vielfältigen Anwendungsbereichen Verwendung , von der Spielzeugherstellung bis hin zur Fertigung von Autoteilen oder Haushaltsgeräten.
12. Niederdruckguss
Im Vergleich zum Hochdruckgießen nutzt das Niederdruckgießen einen deutlich niedrigeren Druck für den Gieß- und Abkühlprozess des flüssigen Metalls. Dieses Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung von Teilen, die eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit erfordern. Beim Niederdruckgießen gewährleistet der kontinuierliche Metallfluss eine präzise Formgebung und gleichmäßige Füllung. Wenn Sie komplexe Strukturen, glatte Oberflächen sowie scharfe Kanten und Konturen wünschen, ist Niederdruckgießen definitiv eine erwägenswerte Option. Bei strengen Anforderungen an dünnwandige Konstruktionen und kurze Produktionszyklen ist Niederdruckgießen jedoch möglicherweise nicht die optimale Methode. Dennoch findet Niederdruckgießen in einer Vielzahl von Anwendungen Verwendung und produziert Teile von Küchenausstechern über Fahrzeugräder bis hin zu Zylinderköpfen für Maschinen.
Was sind die gängigen Anwendungsgebiete des Metallgusses?
Als wichtiges Fertigungsverfahren findet der Metallguss breite und tiefgreifende Anwendung in der Praxis. Im Folgenden werden die praktischen Anwendungsgebiete des Metallgusses detailliert vorgestellt:
1. Automobilindustrie
In der Automobilindustrie findet die Metallgusstechnologie breite Anwendung bei der Herstellung verschiedenster Automobilteile , darunter Motorblöcke, Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Pleuelstangen, Getriebegehäuse, Wasserpumpengehäuse, Abgasrohre und Leichtmetallräder. Darüber hinaus werden auch komplex geformte Teile wie Wellen, Zahnräder und Lager gefertigt. Diese Teile sind kritische Komponenten des Fahrzeugs und erfordern hohe Festigkeit, Präzision und lange Lebensdauer. Aufgrund der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Automobilfertigungstechnologie steigen die Anforderungen an die Qualität der Gussteile, und fortschrittliche Verfahren sind notwendig, um deren Leistungsfähigkeit gemäß den Konstruktionsvorgaben sicherzustellen. Die Metallgusstechnologie erfüllt diese Anforderungen und bietet der Automobilindustrie ein stabiles Fertigungsverfahren.
2. Luft- und Raumfahrtindustrie
Auch in der Luft- und Raumfahrt ist die Anwendung der Metallgusstechnologie von entscheidender Bedeutung. Mit dem Fortschritt moderner Wissenschaft und Technik steigen die Anforderungen an die Genauigkeit und Festigkeit von Flugzeugbauteilen. Diese Anlagen ermöglichen die Herstellung einer Vielzahl komplexer Formen und hochpräziser Komponenten, darunter Triebwerkschaufeln, Turbinenscheiben, Brennkammern für Turbojets, Triebwerksgondeln und Rumpfstrukturen. Da viele Bauteile in der Luftfahrtindustrie aus Metall gefertigt sind, werden auch höhere Anforderungen an die Werkstoffe gestellt. Diese Komponenten müssen leicht, hochfest, stabil und korrosionsbeständig sein. Daher ist die Metallgussindustrie ein unverzichtbarer Schlüsselprozess in der Luft- und Raumfahrt. Das Metallgussverfahren gewährleistet die hohe Qualität und die hervorragende Leistungsfähigkeit dieser Bauteile und bildet somit eine solide Grundlage für den Fortschritt der Luft- und Raumfahrtindustrie.
3. Maschinenbau und Elektrizitätswirtschaft
In der Maschinenbau- und Energiewirtschaft findet die Metallgusstechnologie breite Anwendung. Mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technik hat sich die Metallgussindustrie rasant entwickelt. Die Anlagen ermöglichen die Herstellung einer Vielzahl von großformatigen und komplexen Gussteilen, darunter beispielsweise Werkzeugmaschinenspindeln, Schwenkrahmen, Dampfturbinengehäuse, Halterungen für Erdkabel, Kabeldurchführungen und Transformatorwicklungsrahmen. Insbesondere die weitverbreitete Anwendung von Computertechnologie im Maschinenbau hat die Metallgussindustrie stark vorangebracht. Die Gussteile müssen hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Temperaturbeständigkeit aufweisen. Die Metallgusstechnologie erfüllt diese Anforderungen und bietet somit ein effizientes Fertigungswerkzeug für den Maschinenbau und die Energiewirtschaft.
4. Herstellung von Medizingeräten
Auch in der Medizintechnik spielt die Metallgusstechnologie eine entscheidende Rolle. Medizinische Implantate wie Prothesen und Knochenersatzmaterialien lassen sich beispielsweise mithilfe von Metallgussverfahren herstellen. Alle diese Implantate erfordern eine ausgezeichnete Biokompatibilität und mechanische Eigenschaften, um die Sicherheit und den Komfort der Patienten zu gewährleisten. Das Metallgussverfahren erfüllt diese Anforderungen und bietet somit ein stabiles und zuverlässiges Werkzeug für die Medizintechnikproduktion.
5. Artikel des täglichen Bedarfs und Industrieausrüstung
Darüber hinaus findet die Metallgusstechnologie auch im Alltag und in der Industrie Anwendung . So lassen sich beispielsweise Alltagsgegenstände wie Wasserhähne, Zapfhähne, Bier- und Gastanks sowie diverse Getriebeteile und Komponenten in Industrieanlagen durch Metallguss herstellen. Diese Produkte müssen sich durch hohe Langlebigkeit und ansprechendes Design auszeichnen. Die Metallgusstechnologie erfüllt diese Anforderungen und bietet somit einen großen Vorteil im Alltag und in der industriellen Produktion.
Häufig gestellte Fragen
1. Wie funktioniert Metallguss?
Beim Metallguss wird Metall geschmolzen, bis es bestimmte Anforderungen erfüllt, und anschließend in eine Form gegossen. Nach dem Abkühlen, Erstarren und Reinigen erhält man ein Gussteil mit vorgegebener Form, Größe und gewünschten Eigenschaften.
2. Was sind die fünf Hauptschritte beim Metallgussverfahren?
Die fünf Hauptschritte des Metallgussverfahrens sind: ① Formvorbereitung: Gussformen lassen sich je nach verwendetem Material in Sand-, Metall-, Keramik-, Ton- und Graphitformen unterteilen. Je nach Wiederverwendbarkeit unterscheidet man zwischen Einweg-, Halbpermanent- und Dauerformen. ② Schmelzen und Gießen der Gussmetalle: Zu den Gussmetallen (Gusslegierungen) zählen hauptsächlich Gusseisen, Gussstahl und Gusslegierungen aus Nichteisenmetallen. ③ Erstarrung und Abkühlung des Gussteils: Das Metall kühlt in der Gussform ab und erstarrt, um die gewünschte Gussform zu erhalten. ④ Nachbearbeitung: Die Nachbearbeitung umfasst das Entfernen von Fremdkörpern von der Oberfläche des Kerns und des Gussteils, das Entfernen des Gießrohrs, das Abtragen von Graten, Nähten und anderen Unebenheiten sowie Wärmebehandlung, Formgebung, Rostschutzbehandlung und Vorbearbeitung. ⑤ Qualitätskontrolle: Die Gussteile werden einer Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Konstruktionsvorgaben entsprechen. Der Prüfinhalt umfasst Maßgenauigkeit, Oberflächenqualität, innere Fehler usw.
3. Welches ist die beste Metallgussmethode für Anfänger?
Die beste Metallgussmethode für Anfänger hängt vom Lernziel, den verfügbaren Ressourcen sowie der Komplexität und den Leistungsanforderungen des gewünschten Gussteils ab. Generell gilt jedoch Sandguss als relativ einfache und leicht zu erlernende Methode. Sandguss ist kostengünstig, relativ einfach in der Handhabung und ermöglicht die Herstellung von Gussteilen in verschiedenen Formen und Größen. Darüber hinaus bietet Sandguss eine gute Flexibilität und Anpassungsfähigkeit und kann je nach Bedarf modifiziert und angepasst werden.
4. Welche Branchen nutzen Metallguss am häufigsten?
Metallguss findet in vielen Branchen breite Anwendung , insbesondere in der Automobil-, Maschinenbau-, Luft- und Raumfahrt- sowie Energieanlagenindustrie. Diese Branchen stellen hohe Anforderungen an die Qualität und Leistungsfähigkeit der Gussteile und benötigen die Herstellung großer Stückzahlen komplexer Formen und Größen. Metallguss erfüllt diese Anforderungen und spielt in diesen Branchen eine entscheidende Rolle.
Zusammenfassung
Als uraltes und bedeutendes Fertigungsverfahren spielt der Metallguss auch heute noch eine unverzichtbare Rolle in der modernen Industrie . Dank des stetigen Fortschritts von Wissenschaft und Technik werden auch die Metallgussverfahren kontinuierlich weiterentwickelt, um den immer komplexeren und vielfältigeren Produktionsanforderungen gerecht zu werden. Ob traditioneller Sandguss oder diverse Spezialgussverfahren – der Metallguss hat mit seinen einzigartigen Prozesseigenschaften und seinem breiten Anwendungsspektrum maßgeblich zur Entwicklung des modernen Maschinenbaus beigetragen.
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