LS Manufacturing bietet End-to-End-Druckgusslösungen und liefert Präzisionsteile vom schnellen Prototyp bis zur Großserienproduktion. Wir sind auf Aluminium-, Zink- und Magnesiumlegierungen spezialisiert und verwalten jeden Schritt von der Werkzeugherstellung bis zur Endbearbeitung, um sicherzustellen, dass Teile genau Ihren Spezifikationen und Leistungsstandards entsprechen.
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Bei LS Manufacturing wird das Vertrauen unserer Kunden durch mehr als 15 Jahre Erfahrung erworben, die eine Maßgenauigkeit und Qualität von ±0,5 % in mehr als 12.000 Projekten gewährleisten, wie die ISO 9001:2015-Zertifizierung und eine pünktliche Lieferung von 99,80 % belegen.
Druckguss ist ein hocheffizientes Herstellungsverfahren, bei dem präzise dimensionierte, langlebige Metallkomponenten hergestellt werden, indem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in wiederverwendbare Stahlformen gepresst wird. Diese Methode liefert außergewöhnliche Produktionsraten bei gleichbleibender Qualität bei hohen Stückzahlen und eignet sich daher ideal für Komponenten, bei denen Dimensionsstabilität, dünne Wände und eine hervorragende Oberflächengüte von entscheidender Bedeutung sind.
Bei LS Manufacturing sind wir auf Aluminiumdruckguss-, Zinkdruckguss- und Magnesiumdruckgussdienstleistungen für Automobil-, Elektronik- und Industrieanwendungen spezialisiert. Wir begegnen wichtigen Fertigungsherausforderungen wie Verzug, Porosität und Maßabweichungen durch fortschrittliche Formflusssimulation, wissenschaftliches Kühlkanaldesign und Prozessüberwachung in Echtzeit – und stellen so sicher, dass jedes Teil optimale mechanische Eigenschaften und ein optimales optisches Erscheinungsbild erreicht.
Nutzen Sie unsere digitale Fertigungsplattform, um Ihren Produktionszeitplan zu beschleunigen. Senden Sie Ihr 3D-Modell, um sofort ein Angebot und eine umfassende Herstellbarkeitsanalyse zu erhalten – so erhalten Sie hochwertige Druckgusskomponenten mit verkürzten Lieferzeiten und verbesserter Kosteneffizienz.
LS Manufacturing bietet digitale Druckgusslösungen für Rapid Prototyping und Großserienproduktion. Unsere Online-Plattform bietet sofortige Angebotserstellung, fachmännische DFM-Analyse und nahtloses Auftragsmanagement für komplexe, dünnwandige Komponenten, die eine außergewöhnliche Dimensionsstabilität und Kosteneffizienz erfordern.
Beschleunigen Sie Produktionszyklen bei gleichzeitiger Einhaltung enger Toleranzen mit unserem Hochdruck-Druckgussservice. Ideal für Automobilkomponenten und elektronische Gehäuse, die eine hohe Stückzahl und gleichbleibende Qualität erfordern.
Erreichen Sie durch unser Niederdruck-Druckgussverfahren eine hervorragende metallurgische Integrität für Strukturbauteile. Gewährleistet reduzierte Porosität und verbesserte mechanische Eigenschaften für anspruchsvolle Anwendungen.
Minimieren Sie die Porosität und sorgen Sie für Druckdichtheit mit unserer vakuumunterstützten Druckgusstechnologie. Entscheidend für Komponenten, die eine hohe strukturelle Integrität und eine erstklassige Oberflächengüte erfordern.
Erzielen Sie mit unserer Kokillengusslösung eine hervorragende Maßhaltigkeit und Zuverlässigkeit. Optimiert für die Produktion von qualitätskritischen Komponenten mittlerer Stückzahl.
Kritische Merkmale erreichen Toleranzen von bis zu ±0,01 mm, wodurch der Nachbearbeitungsaufwand minimiert und eine präzise Passform für komplexe Baugruppen gewährleistet wird.
Aluminiumlegierungen: 1,5 mm. Zinklegierungen: 0,8 mm. Gewährleistet strukturelle Integrität, ordnungsgemäßen Materialfluss und verhindert Gussfehler.
Halten Sie ein gleichmäßiges Verhältnis von 1:3 ein, um Verzug, Einsenkungen und innere Spannungen zu vermeiden und eine gleichbleibende Teilequalität sicherzustellen.
Für optimale Präzision werden Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 3 mm und alle Gewindemerkmale durch sekundäre CNC-Bearbeitung erreicht.
Für einen reibungslosen Teileauswurf wird ein Entformungswinkel von mindestens 0,5° empfohlen, wodurch Oberflächenwiderstand verhindert und die Lebensdauer der Form verlängert wird.
Zink: 1.000.000+. Aluminium/Magnesium: 100.000+. Langlebige Werkzeuge gewährleisten eine gleichbleibende Qualität bei Großserienproduktionen.
Flexible Bestellmengen ab 500–1.000 Stück, geeignet sowohl für die Prototypenvalidierung als auch für die Produktion mittlerer Stückzahlen.
20-25 Tage. Der Zeitplan wird auf der Grundlage der Komplexität des endgültigen Teiledesigns und der spezifischen Formanforderungen festgelegt.
Bei den Druckgusswerkzeugen werden hochwertige gehärtete Stähle verwendet, um extremen Temperaturen und Drücken standzuhalten. Gusskomponenten werden hauptsächlich aus Nichteisenlegierungen hergestellt, die aufgrund ihrer Fließfähigkeit, niedrigen Schmelzpunkte und Korrosionsbeständigkeit ausgewählt werden. Eisenlegierungen werden für spezielle Anwendungen mit hohem Verschleiß verwendet. Nachfolgend finden Sie die von uns unterstützten Standardqualitäten. Sonderlegierungen können berücksichtigt werden.
Hervorragende Hochtemperaturfestigkeit und Zähigkeit. Beständig gegen thermische Rissbildung und behält die Härte bei längerer Hitzeeinwirkung. Die ideale Wahl für Aluminium- und Magnesium-Druckgussformen, die Haltbarkeit und Präzision erfordern.
Leicht, korrosionsbeständig, ausgezeichnetes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und Wärmeleitfähigkeit. Ideal für komplexe, dünnwandige Bauteile in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in der Elektronik.
Hinweis: Die Auswahl des optimalen Druckgussmaterials ist je nach Anwendung, Geometrie, Umgebung und Budget von entscheidender Bedeutung. Kontaktieren Sie unsere Ingenieure für eine datengesteuerte Lösung.
LS Manufacturing liefert komplette Bearbeitungslösungen, um Ihre Druckgussteile in endgültige, präzisionsfertige Komponenten umzuwandeln. Unsere integrierte technische Analyse optimiert die Bearbeitungsstrategie, um kritische Toleranzen und komplexe Merkmale zu erreichen, die Teilefunktionalität zu maximieren und gleichzeitig die Gesamtproduktionszeit und -kosten zu minimieren.
Unsere zertifizierte Produktionsstätte betreibt eine spezielle Reihe von Hochdruck-Druckgussmaschinen, die für schnelle Zykluszeiten und Maßhaltigkeit bei komplexen Komponenten ausgelegt sind. Wir bieten komplette Druckgusslösungen – einschließlich Präzisionsformkonstruktion, Sekundärbearbeitung und umfassende Endbearbeitungsdienste – und stellen so die Qualität der Teile und kürzere Projektlaufzeiten sicher.
LS Manufacturing implementiert ein strenges Qualitätsmanagementsystem, das in den gesamten Druckgussprozess integriert ist, um die Zuverlässigkeit der Komponenten und die Einhaltung internationaler Standards sicherzustellen. Unsere zertifizierten Inspektionsprotokolle bieten eine umfassende Validierung von der Rohstoffverifizierung bis hin zur abschließenden Leistungsprüfung.
Für eine strenge Validierung setzen wir branchenführende Messausrüstung ein. Spektrometer überprüfen die Legierungschemie, während hochpräzise KMGs und optische 3D-Scanner komplexe Geometrien prüfen. Spezielle Instrumente für die Oberflächenbeschaffenheit, Gewindelehren und automatisierte Bildverarbeitungssysteme stellen sicher, dass alle kritischen Abmessungen und Merkmale den Spezifikationen entsprechen.
Jede Komponente durchläuft ein mehrstufiges Verifizierungsprotokoll: Materialzertifizierung, Prüfung der mechanischen Eigenschaften, Validierung der Korrosionsbeständigkeit und Funktionsprüfungen (z. B. Druckdichtheit). Dieser ganzheitliche Ansatz garantiert, dass Ihre Teile in der vorgesehenen Anwendung und Umgebung zuverlässig funktionieren.
Unser Verfahren führt zu einer Erfolgsquote bei der Erstmusterprüfung von über 95 %. Wir stehen mit einer Qualitätsgarantie hinter dieser Zuverlässigkeit: Sollte ein Teil nicht den vereinbarten Spezifikationen entsprechen, fertigen wir es kostenlos nach. Vor jeder Lieferung ist eine abschließende Auditkontrolle obligatorisch.
Erleben Sie unser präzisionsorientiertes Qualitätssystem. Reichen Sie Ihren Entwurf für ein detailliertes Angebot ein und sehen Sie, welchen Unterschied eine strenge Kontrolle macht.
Starten Sie Ihr DruckgussprojektLS Manufacturing arbeitet mit globalen Branchenführern in den Bereichen Automobil, Luft- und Raumfahrt, Medizin, Unterhaltungselektronik und industrielle Automatisierung zusammen. Wir liefern hochvolumige Präzisionsdruckgusslösungen, die strenge Qualitätsstandards und Leistungsanforderungen erfüllen – vom ersten Prototypen bis zur Serienproduktion.
Ein führender Automobilhersteller benötigte ein großes, dünnwandiges Getriebegehäuse aus Aluminium, um eine mehrteilige Stahlbaugruppe zu ersetzen. Die Herausforderung bestand darin, eine Druckdichtheit über 25 bar zu erreichen und gleichzeitig die Formstabilität unter hohen thermischen Belastungen bei null Porosität in kritischen Dichtungsbereichen aufrechtzuerhalten.
Ein Luft- und Raumfahrtsystemintegrator benötigte eine Reihe von Magnesiumgehäusen für Satellitenkommunikationsmodule, die ein außergewöhnliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht und thermische Stabilität unter Vakuumbedingungen erfordern. Das Design umfasste dünne Wände und tiefe Rippen zur EMI-Abschirmung ohne zusätzliche Masse.
Ein OEM für medizinische Geräte suchte nach einem Aluminiumgehäuse für ein chirurgisches Robotersystem, das Biokompatibilität, hohe Korrosionsbeständigkeit und äußerst präzise Sensormontagefunktionen erfordert. Die Komponente musste wiederholten Sterilisationszyklen im Autoklaven ohne Verformung standhalten.
Ein Hersteller von High-End-Audiogeräten benötigte einen Lautsprecherrahmen aus Zinklegierung, um Resonanzen zu eliminieren und die Basswiedergabe zu verbessern. Die Herausforderung bestand darin, eine nahtlose, hochglänzende Oberfläche mit internen Verstärkungsrippen zur Vibrationsdämpfung zu erreichen und eine vierteilige Baugruppe zu ersetzen.
Ein Industrierobotikunternehmen benötigte ein Motorgehäuse aus Aluminium, das die Wärme effizient ableiten und gleichzeitig elektromagnetische Abschirmung bieten kann. Das Design umfasste Kühlrippen und Montageschnittstellen für Sensoren, was eine hohe Maßgenauigkeit bei thermischer Ausdehnung erforderte.
Vom ersten Entwurf und der Simulation bis hin zur Endproduktion und Montage gewährleistet unsere vertikale Integration eine nahtlose Ausführung. Wir verwalten jeden Schritt – Werkzeuge, Guss, Bearbeitung und Endbearbeitung –, um Ihre Markteinführungszeit zu verkürzen und gleichzeitig eine strenge Qualitätskontrolle aufrechtzuerhalten und die Komplexität der Lieferkette zu reduzieren.
Ganz gleich, ob Sie Rapid Prototyping, Kleinserien oder Großserienproduktion benötigen, unsere skalierbaren Fertigungsprozesse passen sich Ihrem Zeitplan und Ihren Volumenanforderungen an. Wir unterstützen Ihr Projekt vom Konzept bis zur Großserienproduktion mit gleichbleibender Teilequalität und zuverlässigen Lieferzeiten.
Beseitigen Sie Kostenbarrieren im Vorfeld und minimieren Sie Risiken. Unsere No-MOQ-Richtlinie macht hochwertigen Druckguss für Prototypen und Kleinserienproduktion zugänglich und ermöglicht Ihnen das Testen, Iterieren und Skalieren mit völliger Flexibilität und reduzierten Anfangsinvestitionen.
Unser Engineering-Team bietet im Vorfeld eine ausführliche Design-for-Manufacturability-Analyse und wettbewerbsfähige Angebote an. Dadurch wird sichergestellt, dass Ihr Teil im Hinblick auf Kosten, Leistung und Produktionseffizienz optimiert wird, bevor mit der Werkzeugbereitstellung begonnen wird. Dies gewährleistet die Qualität und beschleunigt die Zeitplanung Ihres Projekts.
Beschleunigen Sie Ihre Produktentwicklung mit einem Fertigungspartner, der auf Präzision, Flexibilität und Zuverlässigkeit ausgelegt ist.
Holen Sie sich Ihr sofortiges AngebotLS Manufacturing liefert leistungsstarke Druckgusskomponenten, die für komplexe Geometrien, dünne Wände und anspruchsvolle Umgebungen entwickelt wurden, in denen Dimensionsstabilität, Festigkeit und Zuverlässigkeit nicht verhandelbar sind.
Leichte, hochintegrierte Komponenten, die strenge Standards für Festigkeits-Gewichts-Verhältnisse, thermische Beständigkeit und Leistung unter extremen Betriebsbedingungen erfüllen.
EMV-abschirmende Gehäuse, Lösungen zur Wärmeableitung und Steckverbinder mit hoher Leitfähigkeit, die Miniaturisierung, Signalintegrität und thermische Leistung in kompakten elektronischen Designs unterstützen.
Langlebige, hochfeste Teile, die so konstruiert sind, dass sie Vibrationen, schweren Lasten und korrosiven Umgebungen standhalten – für eine längere Lebensdauer und reduzierte Ausfallzeiten bei anspruchsvollen Einsätzen.
Struktur- und Gehäuselösungen zur Unterstützung der Fahrzeugsicherheit, des Leichtbaus und des Wärmemanagements – insbesondere für Batteriesysteme, Antriebsstränge und elektronische Baugruppen von Elektrofahrzeugen.
Korrosionsbeständige Hochtemperaturkomponenten für die Infrastruktur erneuerbarer Energien, Stromumwandlungssysteme und Wärmemanagementanwendungen, die eine langfristige Zuverlässigkeit unter zyklischen Belastungen erfordern.
Präzisionsgegossene, biokompatible Komponenten, die in kontrollierten Umgebungen mit vollständiger Materialrückverfolgbarkeit hergestellt werden und ISO 13485 und FDA-konforme Standards für chirurgische, diagnostische und tragbare Geräte erfüllen.
Hohe Produktionseffizienz: Automatisierte Hochdruck-Druckgusszyklen ermöglichen eine schnelle Fertigung von Bauteilen in großen Stückzahlen.
Hervorragende Oberflächenbeschaffenheit: Erzielt glatte Oberflächen im Gusszustand, wodurch die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung häufig reduziert oder ganz eliminiert wird.
Hervorragende Maßgenauigkeit: Bietet enge Toleranzen und hohe Wiederholgenauigkeit für komplexe Teilegeometrien.
Designkomplexität: Kann komplizierte Merkmale, dünne Wände und interne Strukturen in einem einzigen Arbeitsgang herstellen.
Kostengünstig im großen Maßstab: Deutliche Reduzierung der Stückkosten bei mittleren bis hohen Produktionsmengen.
Hohe anfängliche Werkzeugkosten: Erhebliche Vorabinvestitionen sind für den Entwurf und die Herstellung von Präzisionsformen erforderlich.
Materialbeschränkungen: Hauptsächlich beschränkt auf Nichteisenlegierungen wie Aluminium, Zink und Magnesium.
Einschränkungen hinsichtlich der Teilegröße: Die maximalen Bauteilabmessungen werden durch die Spannkraft der Maschine und die Matrizengröße begrenzt.
Potenzial für Porosität: Es kann zu internen Lufteinschlüssen kommen, die bei kritischen Anwendungen vakuumunterstützte Prozesse erforderlich machen können.
Design for Manufacturability (DFM)-Anforderungen: Eine erfolgreiche Produktion hängt von der Einhaltung spezifischer Richtlinien für Entformungsschrägen, gleichmäßige Wandstärken und Feature-Design ab.
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Wir bieten modulare Formenkonstruktionen und eine lebenslange Werkzeugverwaltung, um die Lebensdauer der Form zu verlängern. Für qualifizierte Projekte bieten wir Optionen zur Werkzeugamortisation an, um die Anfangsinvestition zu verteilen, Ihr finanzielles Risiko zu reduzieren und den ROI zu verbessern.
Unsere geschlossenen Prozesskontrollsysteme und die Echtzeitüberwachung sorgen für konsistente Prozessparameter bei jedem Schuss. Wir implementieren eine statistische Prozesskontrolle (SPC), um Abweichungen präventiv zu erkennen und so die von Ihrem Qualitätssystem geforderte Chargenkonsistenz zu gewährleisten.
Ja. Unsere vertikale Integration umfasst Präzisionsbearbeitung, Endbearbeitung und Untermontage. Wir liefern eine einbaufertige Komponente, was Ihre Lieferkette vereinfacht und die Gesamtbetriebskosten senkt.
Unser Engineering-Team ist auf schnelle Formmodifikationen und technische Änderungen spezialisiert. Wir pflegen die gesamte Konstruktionshistorie und verwenden modulare Formenarchitekturen, um Überarbeitungen effizient durchzuführen und so Kosten und Ausfallzeiten für technische Aktualisierungen zu minimieren.
Wir stellen umfassende Dokumentationspakete bereit, darunter Materialzertifikate, Erst-/Letztmusterprüfberichte, KMG-Daten und Prozesskontrolldiagramme. Alle Daten werden zur vollständigen Rückverfolgbarkeit und Compliance digital archiviert.
Wir wenden Lean-Manufacturing-Prinzipien an und bieten Ihnen eine Produktionsverfolgung in Echtzeit. Dedizierte Programmmanager sorgen für die Einhaltung des Zeitplans und wir bieten gebundene Lagerbestände und Kanban-Systeme für kritische JIT-Anforderungen.
Zu Beginn der Entwurfsphase führen unsere Ingenieure eine Wertanalyse/Konstruktion durch, um das Teil für die Herstellbarkeit zu optimieren. Dazu gehören Vorschläge für geringfügige Geometrieanpassungen, die die Zykluszeit oder den Materialverbrauch bei gleichbleibender Leistung erheblich reduzieren und so Einsparungen direkt an Sie weitergeben.
Absolut. Wir unterstützen NPI (New Product Introduction) mit Prototypenwerkzeugen, skalieren sie auf die Massenproduktion und verwalten Teile über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg, einschließlich der Bereitstellung von End-of-Life-Produktionsläufen und Ersatzteilbeständen.
Wir sind IATF 16949 und ISO 9001 zertifiziert. Unser Qualitätsmanagementsystem ist darauf ausgelegt, die strengen Dokumentations- und Validierungsanforderungen der Automobil-, Medizin- und Luft- und Raumfahrtbranche zu erfüllen.
Wir verfügen über einen robusten Nichtkonformitätsprozess. Ein engagierter Qualitätsleiter wird sofort eine Eindämmungsmaßnahme einleiten und eine Ursachenanalyse (8D oder ähnlich) durchführen, um dauerhafte Korrekturmaßnahmen umzusetzen, mit klarer Kommunikation bei jedem Schritt.
Unser Materialauswahlprozess beginnt mit einer detaillierten Analyse Ihrer Leistungsanforderungen, einschließlich mechanischer Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Gewichtsziele. Wir stellen Vergleichsdaten zu Legierungen wie Aluminium A380, ADC12, Zink ZAMAK und Magnesium AZ91D bereit, um das beste Gleichgewicht zwischen Leistung, Kosten und Herstellbarkeit für Ihre Anwendung sicherzustellen.
Ja, wir betreuen regelmäßig mittelgroße Projekte (5.000-50.000 Einheiten). Die Wirtschaftlichkeit hängt von der Teilekomplexität und der Werkzeugamortisation ab. Wir bieten eine detaillierte Break-Even-Analyse, in der Druckguss mit alternativen Verfahren verglichen wird. Dabei zeigen sich in der Regel Vorteile für komplexe Teile bei Stückzahlen über 3.000–5.000 Einheiten, wenn man die Gesamtbetriebskosten berücksichtigt.
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