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오늘날과 같은 고도의 산업화 사회에서,금속 성형 기술은 중요한 역할을 합니다.. 항공 우주 분야의 정밀 부품에서 자동차 제조의 복잡한 구조 부품에 이르기까지 금속 성형 기술의 모든 발전은 관련 산업의 급속한 발전을 촉진합니다. 많은 금속 성형 기술 중에서도하이드로포밍점차 독특한 장점으로 인해 많은 산업 분야에서 없어서는 안될 부분이 되었습니다. 다음 내용에서는 하이드로 포밍의 정의, 공정 및 다양한 분야에서의 응용 프로그램에 대해 자세히 살펴 보겠습니다.

하이드로포밍이란?

하이드로포밍은 고압 유압 오일을 사용하여 강철, 스테인리스강, 탄소, 구리, 알루미늄 및 황동과 같은 금속을 가볍고 강하며 구조적으로 건전한 부품으로 형성하는 비용 효율적이고 전문적인 금형 성형 금속 제조 및 성형 공정입니다. 냉간 성형할 수 있는 거의 모든 금속은 하이드로포밍될 수 있습니다.하이드로포밍은 복잡한 모양을 형성할 수 있습니다.표준 일체형 다이 스탬핑으로 달성하기 어려운 오목한 표면으로.

가장 큰 것 중 하나하이드로포밍을 위한 응용 분야는 더 가볍고, 더 강하고, 더 강한 복잡한 형상을 필요로 하는 자동차 산업에 있습니다.

이 공정은 자전거 프레임용 알루미늄 튜브를 형성하는 데에도 자주 사용됩니다. 하이드로포밍을 통해 제조된 부품의 다른 장점으로는 이음매 없는 접착과 부품 강도 증가가 있습니다. 또한 더 쉬운 금속 마감을 위해 고품질과 덜 거친 표면을 유지합니다.

하이드로포밍의 종류는 무엇입니까?

하이드로포밍 기술주로 다양한 성형 물체와 적용 시나리오에 따라 다음 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1. 파이프 하이드로 포밍 :

내부 고압 성형이라고도 하며 가장 널리 사용됩니다.하이드로포밍의 종류기술. 주로 구성 요소 축을 따라 변경되는 원형, 직사각형 또는 특수 모양의 단면을 가진 중공 구조 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 파이프 내부에 초고압 액체를 도포하고 양쪽 끝에 축 방향 추력을 가하면 파이프 블랭크 재료가 소성 변형되어 최종적으로 금형 캐비티의 내벽에 맞습니다.

2. 플레이트 하이드로 포밍 :

액체를 힘 전달 매체로 사용하여 하중을 전달하고 단면 금형에 플레이트를 형성하는 플레이트 성형 방법. 복잡한 모양과 다양한 크기를 가진 대형 판금 부품 생산에 적합합니다.플레이트 하이드로포밍 기술금형 비용이 낮고 제조 주기가 짧으며 성형 한계가 높다는 장점이 있습니다.

하이드로포밍 공정은 어떻게 작동합니까?

하이드로포밍은 제조 공정입니다액체 압력을 사용하여 공작물을 소성 변형합니다. 작동 방식은 다음과 같이 요약할 수 있습니다.

1. 준비 단계:성형할 공작물(예: 튜브, 플레이트 등)을 금형에 넣고 공작물과 금형 사이의 견고성을 확인합니다. 필요에 따라 성형 공정 중에 안정성을 유지하기 위해 특정 예압 또는 클램핑력이 공작물에 적용됩니다.
2. 액체 충전 단계:액체(예: 물, 기름 등)는 유압 펌프 또는 기타 압력 장치를 통해 금형 내부 또는 공작물 내부에 채워집니다. 액체는 후속 성형 공정을 준비하기 위해 금형 또는 공작물 내부에 특정 압력을 생성합니다.
3. 형성 단계:금형 또는 공작물 내부에 액체 압력을 계속 가하여 공작물이 압력의 작용으로 소성 변형되도록합니다. 공작물은 점차적으로 금형의 캐비티에 맞춰져 원하는 모양과 크기를 형성합니다. 이 과정에서 액체의 압력이 고르게 분포되어 공작물 형성의 균일성과 정밀도가 보장될 수 있습니다.
4. 감압 및 제거 단계:공작물이 원하는 모양과 크기에 도달하면 액체 압력이 정지됩니다. 금형 또는 공작물 내부의 액체 압력을 제거하고 성형된 공작물을 제거합니다. 공작물은 최종 사용 요구 사항을 충족하기 위해 절단, 트리밍 등과 같은 필요한 후처리를 거칩니다.

하이드로포밍의 장점과 단점은 무엇입니까?

많이 있습니다하이드로포밍 사용의 이점다음을 포함한 금속 제조 공정으로:

장점	하이드로포밍
품질 및 재료 절약	하이드로 포밍 부품은 일반적으로 기존 스탬핑 부품보다 20 % ~ 40 % 가볍기 때문에 재료가 절약됩니다.
금형 수량 및 비용	하이드로포밍 부품은 일반적으로 한 세트의 금형만 필요하므로 금형 수와 비용이 절감됩니다
후처리 및 조립	후속 가공 및 조립에 필요한 용접량을 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다
힘과 뻣뻣함	성형 부품의 강도와 강성, 특히 피로 강도를 향상시킵니다.
생산 비용	하이드로포밍 부품의 생산 비용은 스탬핑 부품에 비해 평균 15%~20% 절감됩니다.
융통성	다양한 복잡한 모양 및 크기 요구 사항이 있는 공작물에 적합하며 공정이 매우 유연합니다
주형 생활	금형 제조가 간단하고 생산주기가 짧으며 금형 수명이 길다.
적용 범위	벨로우즈, 로켓 엔진 부품 등과 같은 복잡한 모양의 제품 부품을 처리할 수 있습니다

다른 금속 성형 기술과 마찬가지로하이드로 포밍에는 단점이 있습니다, 이것들은 사소하지만.

단점	하이드로포밍
운영 복잡성	조작 공정은 일반 철강 금형 및 고무 금형보다 복잡하여 전문 장비와 기술이 필요합니다
결함 위험	튜브 하이드로포밍에서 가장 흔한 결함은 굽힘, 베릴륨 및 균열입니다
난이도 조절	액체 압력, 로딩 모드, 로딩 크기 등과 같은 매개변수는 정밀하게 제어되어야 합니다
설비에 대한 투자	유압 펌프, 금형 등을 포함한 높은 장비 비용이 필요합니다
적용 가능성 제한	일부 특정 모양과 재료의 경우 특수 공정과 장비가 필요할 수 있습니다

하이드로포밍의 주요 응용 분야는 무엇입니까?

하이드로포밍 기술은 많은 분야에서 널리 사용됩니다독특한 장점 때문입니다. 다음은 유압 성형의 응용 분야에 대한 구체적인 요약입니다.

1. 항공 우주

하이드로포밍 기술은 주로 항공 우주 분야에서 사용됩니다벨로우즈, 페어링, 항공기 도어, 날개 리브 등과 같은 다양한 복잡한 형상의 부품 및 구조 부품을 제조합니다. 이러한 부품은 일반적으로 높은 강도와 강성을 필요로 하며 동시에 항공 우주 차량의 경량 및 고성능 요구 사항을 충족하기 위해 무게를 줄여야 합니다. 하이드로포밍 기술은 이러한 요구 사항을 잘 충족할 수 있으므로 항공 우주 분야에서 널리 사용되었습니다.

2. 자동차

자동차 제조 분야에서는하이드로 포밍 기술은 주로 차체 구조 부품을 제조하는 데 사용됩니다., 샤시 부품, 엔진 브라켓 등 이러한 부품은 종종 모양이 복잡하고 연비와 차량 성능을 개선하기 위해 무게를 줄이는 동시에 높은 강도와 강성을 필요로 합니다. 하이드로 포밍 기술은 이러한 부품을 효율적으로 생산하고 경량, 고강도 및 고강성의 요구 사항을 충족시킬 수 있으므로 자동차 제조에 널리 사용되었습니다.

3. 가정
가전 제품 분야에서는,하이드로 포밍 기술은 주로 제조에 사용됩니다.세탁기의 내부 배럴, 냉장고의 선반, 에어컨의 팬 블레이드와 같은 복잡한 모양의 다양한 부품 및 구성 요소. 이러한 부품은 일반적으로 우수한 성형 정확도와 표면 품질이 필요하며 동시에 생산 비용을 줄이고 성능을 향상시키기 위해 무게를 줄여야 합니다. 하이드로포밍 기술은 이러한 요구 사항을 충족할 수 있으므로 가전 제품 분야에서 널리 사용됩니다.

하이드로포밍에는 어떤 재료가 사용됩니까?

하이드로포밍 기술은 첨단 플라스틱 가공 기술입니다고압 액체를 힘 전달 매체로 사용하여 공작물을 형성합니다. 하이드로포밍에 적합한 몇 가지 재료는 다음과 같습니다.

1. 판금:

• 강판:강도와 연성이 우수하여 다양한 자동차 부품, 건물 구조 및 기계 부품 제조에 적합합니다.
• 알루미늄 판:저밀도, 고강도, 우수한 내식성, 항공 우주, 자동차 및 전자 장비 및 기타 분야에 적합합니다.
• 스테인레스 강판 :내식성과 고온 저항성이 우수하여 식품 가공, 의료 장비 및 화학 산업과 같은 분야에 적합합니다.

2. 파이프 재질:

• 고강도 강관:범퍼, 프레임 및 연료 탱크와 같은 자동차 및 항공기의 구조 부품을 만드는 데 사용됩니다.
• 알루미늄 합금 튜브:경량, 고강도, 항공 우주 및 자동차 분야에 적합합니다.
• 스테인리스강관:부식 방지, 고온 내성, 화학, 석유 및 천연 가스 산업에 적합합니다.

3. 플라스틱:

• 소성:폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리염화비닐(PVC) 등과 같은 다양한 장식 부품, 포장재 및 건축 자재를 통해 만들 수 있습니다.하이드로포밍 기술.

4. 고무 :

그것은 좋은 탄성과 밀봉 특성을 가지고 있으며 씰, 쇼크 업소버 및 타이어 제조에 적합합니다.

5. 복합 재료:

서로 다른 특성을 가진 두 개 이상의 재료로 구성되며 고강도, 고탄성률, 내식성 및 피로 저항성의 특성을 가지고 있습니다. 항공 우주, 자동차 및 고급 제조 분야에 적합합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

1.하이드로포밍이란?

하이드로포밍(hydroforming)이라고도 하는 하이드로포밍(hydroforming)은 플라스틱 가공 기술입니다. 고압 액체를 힘 전달 매체로 사용하여 금형의 재료를 소성 변형하여 필요한 모양과 크기의 공작물을 얻습니다. 하이드로포밍 기술은 자동차, 항공 우주, 전자, 의료 및 기타 분야에서 널리 사용되며 복잡한 모양과 높은 치수 정확도 요구 사항이 있는 부품 제조에 특히 적합합니다.

2. 하이드로 포밍 공정은 무엇입니까?

하이드로포밍 공정은 고압 액체를 힘 전달 매체로 사용하여 금형의 금속 또는 비금속 재료를 소성 변형하여 필요한 모양과 크기의 공작물을 얻는 고급 플라스틱 가공 공정입니다. 이 공정은 간단한 금형 제작, 짧은 주기 및 저렴한 비용의 장점이 있으며 특히 소량 배치 및 여러 종류의 복잡한 부품 생산에 적합합니다.

3. 유압 성형의 과정은 무엇입니까?

하이드로 포밍 공정에는 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다. 충전 단계: 파이프 또는 플레이트를 금형에 넣고 고압 액체를 주입하여 재료를 액체로 채우고 가스를 제거합니다. 파이프의 경우 일반적으로 파이프의 양쪽 끝을 수평 펀치로 밀봉해야 합니다. 성형 단계: 액체의 압력을 증가시킴으로써 재료는 금형에서 소성 변형되고 점차적으로 금형의 모양에 부합합니다. 이 단계에서는 액체 압력, 유속 및 금형 클램핑력과 같은 제어 매개변수가 필요할 수 있습니다. 성형 단계: 성형 단계 후, 치수 정확도와 형상 안정성을 보장하기 위해 공작물을 성형하기 위해 액체의 압력을 더욱 증가시킵니다. 이 단계에서는 기본적으로 수유가 없습니다. 단면 관점에서 파이프는 직사각형, 사다리꼴, 타원형 또는 기타 특수 모양의 단면으로 변경할 수 있습니다.

4.하이드로포밍 딥 드로잉의 과정은 무엇입니까?

하이드로포밍 딥 드로잉 공정은 하이드로포밍 공정에서 중요한 응용 분야이며 특히 판금 성형에 적합합니다. 이 프로세스에는 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다.: (1) 준비 단계: 플레이트를 오목 금형에 놓고 빈 홀더로 플레이트를 눌러 오목 금형 캐비티에 밀봉된 상태를 형성합니다. 동시에 유압 챔버는 액체 매체로 채워집니다. (2) 드로잉 단계: 펀치가 아래쪽으로 움직이기 시작하여 오목한 다이로 들어가고 액체로 채워진 챔버의 액체 매체는 자연 가압 또는 유압 시스템을 통해 압력을 형성합니다. 액체 압력이 시트에 작용하여 펀치를 누르고 점차적으로 모양을 만듭니다. (3) 유지 보수 단계: 딥 드로잉 과정에서 시트가 펀치 모양에 매끄럽게 맞을 수 있도록 특정 액체 압력과 블랭크 홀더 힘을 유지해야 합니다. 동시에 액체가 플레이트와 다이의 표면에서 넘쳐 유체 윤활을 형성하여 플레이트가 다이로 들어가는 것을 용이하게 하고 부품의 표면 긁힘을 줄입니다.(4) 제거 단계: 딥 드로잉 과정이 완료되면 펀치와 블랭크 홀더를 들어 올리고 형성된 부품을 꺼냅니다. 이때 얻어진 부품은 일반적으로 높은 정확도와 표면 품질을 가지고 있습니다.

요약

고급 플라스틱 가공 기술로서 유압 성형 기술은 낮은 금형 비용, 높은 성형 한계, 우수한 표면 품질, 높은 재료 활용률 및 높은 생산 효율성의 장점이 있습니다. 자동차, 항공 우주, 전자, 의료 및 기타 분야에서 널리 사용되며 제조 산업의 발전에 중요한 기여를 했습니다. 기술의 지속적인 발전과 혁신으로 유압 성형 기술은 더 많은 분야에서 적용되고 촉진될 것입니다.

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