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사출 성형을 핵심으로성형플라스틱 가공 산업의 기술은 고효율, 정밀도 및 유연성으로 인해 다양한 플라스틱 제품 생산에 널리 사용됩니다. 기술의 지속적인 발전과 시장 수요의 다양화로 사출 성형 기술은 다양한 재료 및 제품의 가공 요구를 충족시키기 위해 다양한 유형을 개발했습니다. Longsheng은 몇 가지 일반적인 것을 소개합니다. 사출 성형의 종류이 기술을 보다 포괄적으로 이해하는 데 도움이 되도록 자세히 설명합니다.
사출 성형이란 무엇입니까?
사출 성형과립상 가루 같은 소성 물질이 의 배럴로 먹이는 과정은 입니다사출 성형기, 가열하고, 녹고 가소화하고, 그 후에 나사에 의해 압력을 가하여 물자를 앞으로 압축하고 이동시키고, 그 후에 배럴의 프런트 엔드에 분사구를 통과합니다. 더 낮은 온도의 밀폐된 금형에 금형을 고속으로 주입하고 일정 기간의 냉각 및 성형 후 금형을 열어 제품을 꺼내는 성형 방법입니다.
재료 낭비가 적고 부품당 비용이 저렴하기 때문에 플라스틱 부품의 대규모 제조에 가장 일반적으로 사용됩니다. 이는 의료 기기, 소비재 및 자동차와 같은 산업에 이상적인 제조 공정입니다.
사출 성형의 종류는 무엇입니까?
1. 열가소성 사출 성형
열가소성 사출 성형은 열가소성 재료를 녹이는 것입니다.그리고 사출 성형기의 고압을 통해 금형 캐비티에 주입합니다. 냉각 및 응고 후 원하는 모양의 플라스틱 제품이 얻어집니다.
기능
- 플라스틱 재료는 가열 및 냉각을 반복할 수 있으며 열가소성 수지입니다.
- 생산 속도가 빠르고 효율이 높으며 대량 생산에 적합합니다.
- 제품은 정확한 치수와 우수한 표면 품질을 가지며 복잡한 모양의 제품을 생산할 수 있습니다.
신청
자동차, 전자 제품, 가전 제품, 장난감 및 자동차 범퍼, 계기판, TV 케이스 등과 같은 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
2. 액체 실리콘 고무 성형 (LSR 성형)
액체 실리콘 고무 성형은 두 개 이상의 액체 실리콘 고무 화합물을 혼합하는 것입니다.그러면실리콘 몰딩그리고 부드럽고 탄력 있는 고온 저항 및 기타 특성을 가진 실리콘 제품을 얻기 위해 금형을 통해 응고시킵니다.
기능
- 원료는 액체이며 유동성이 좋으며 금형의 복잡한 구조를 채울 수 있습니다.
- 경화 후 물성과 화학적 안정성이 우수합니다.
- 제품은 부드럽고 탄력이 있으며 밀봉, 충격 흡수, 전도성 및 기타 특성이 필요한 제품에 적합합니다.
신청
O-링, 개스킷, 전도성 버튼, 의료 장비 및 기타 분야에서 실리콘 제품을 제조하는 데 사용됩니다.
3. 오버 몰딩
오버몰딩은 성형 방법입니다플라스틱을 주요 부품에 주입하여 강도, 경도, 내마모성 또는 미관을 높입니다.
기능
- 플라스틱을 기존 부품에 직접 주입하여 재료 배합을 달성할 수 있습니다.
- 2차 작업 및 조립 비용을 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.
- 제품은 아름다운 외관과 견고한 구조를 가지고 있습니다.
신청
그것은 자동차 인테리어 부품, 전자 제품 케이스, 가구 부품 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
4.인서트 몰딩
인서트 성형은 금형이 열려 있는 동안 금속 또는 기타 재료 인서트를 금형 캐비티에 배치한 다음 금형을 닫는 공정입니다사출 성형.
기능
- 금속과 플라스틱의 복합체가 실현되어 제품의 강도와 내구성이 향상됩니다.
- 전기 스위치, 커넥터 등과 같은 금속 인서트가 있는 플라스틱 제품 생산에 적합합니다.
- 인서트가 플라스틱에 완벽하게 맞도록 하려면 정밀한 금형 설계 및 제조가 필요합니다.
신청
전기 제품, 자동차, 전자 제품 및 금속 인서트가있는 케이스, 커넥터, 스위치 등과 같은 기타 분야의 복잡한 플라스틱 제품 제조에 사용됩니다.
사출 성형 공정은 어떻게 작동합니까?
1단계: 클램핑
금형 폐쇄라고도 하는 클램핑은 첫 번째 단계이자 준비입니다성형 사출의 단계. 이 단계에서 금형의 양쪽을 금형 클램핑 장치에 배치한 다음 기계는 금형의 두 반쪽을 함께 밀어 금형이 단단히 닫히고 후속 사출 공정을 위해 준비되도록 합니다. 금형 클램핑의 견고성은 후속 제품의 용융 흐름과 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.플라스틱 사출프로세스. 금형을 단단히 닫지 않으면 플라스틱 용융물이 누출되어 제품의 무결성과 외관에 영향을 미칩니다.
2단계: 주입
주입 단계는 가장 중요한 단계입니다.플라스틱 몰딩. 사출 성형기는 플라스틱 원료를 사출 성형 캐비티에 공급합니다. 원료는 사출 성형 캐비티에서 가열 및 용융된 다음 노즐을 통해 고압 및 고속으로 닫힌 금형 캐비티에 주입됩니다. 사출 공정 중에 플라스틱 용융물은 금형 캐비티를 채우고 제품이 올바르게 형성될 수 있도록 모든 금형 캐비티 표면을 덮어야 합니다.
3단계: 냉각
사출이 완료된 후 금형을 냉각시키기 위해 그대로 두어야 합니다. 이 단계에서 금형 내부의 플라스틱 용융물은 점차 냉각되어 고체 형태로 응고됩니다. 냉각 시간의 길이는 플라스틱 재료의 종류와 두께 및 플라스틱 재료의 냉각 효율에 따라 다릅니다.플라스틱 몰딩.
4단계: 배출
금형이 열린 상태에서 이젝터 바가 응고된 제품을 열린 금형 캐비티 밖으로 천천히 밀어냅니다. 그런 다음 제작자는 절단기를 사용하여 폐기물을 제거하고 고객이 사용할 수 있는 최종 제품을 완성해야 합니다. 폐기물은 종종 재활용되고 다음 부품을 위해 재주입될 수 있으므로 재료 비용을 줄일 수 있습니다.
사출 성형의 장점은 무엇입니까?
| 장점 | 묘사 |
| 복잡한 부품 설계 및 제조 능력 | 사출 성형은 매우 복잡한 부품 설계를 처리할 수 있어 일관성을 제공하고 거의 동일한 수백만 개의 부품을 제조할 수 있습니다. |
| 품질 일관성 | 사출 성형 생산 공정은 모든 부품에 동일한 금형이 계속 사용되기 때문에 일관된 품질을 보장하는 데 도움이 됩니다. |
| 낮은 인건비 | 사출 성형 작업에 대한 인건비는 다른 유형에 비해 상대적으로 낮습니다.몰딩 디자인프로세스.높은 생산성과 높은 수준의 부품 생산 능력은 효율성과 효과를 통해 제조 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. |
| 폐기물 감소 | 이플라스틱 성형이 공정은 다른 많은 제조 공정에 비해 폐기물을 거의 생성하지 않습니다. 사용하지 않거나 버려진 플라스틱이 있더라도 나중에 사용할 수 있도록 재활용할 수 있습니다. |
| 다양한 재료 옵션 | 사출 성형은 다재다능함이 두드러지며 다양한 재료 옵션으로 제공됩니다. 이 공정은 다양한 폴리머와 호환되며, 각 폴리머는 최종 제품에 고유한 특성과 미학을 제공합니다. 자동차 부품에 사용되는 강력한 플라스틱부터 소비재에 사용되는 유연한 재료에 이르기까지 사출 성형은 광범위한 산업 요구 사항을 충족하는 광범위한 재료 옵션을 제공합니다. |
| 반복성 | 사출 성형의 중요한 측면은 우수한 반복성입니다. 이 프로세스는 각 제품이 거의 동일하도록 하여 배치 생산에서 높은 수준의 일관성과 균일성을 제공합니다. |
| 고능률 | 부품을 3D 프린팅하거나 CNC하는 데 몇 분 또는 몇 시간이 걸릴 수 있지만 대부분의 사출 성형 주기는 10초에서 60초만 지속됩니다. 성형하는 데 약 120초가 걸리는 복잡한 형상이 있더라도 여러 개의 작은 부품을 더 큰 금형에 맞출 수 있습니다. 이를 통해 효율성을 극대화하고 각 금형을 최대한 활용할 수 있으므로 저렴한 비용으로 시간당 수백 개의 동일한 부품을 제조할 수 있습니다. |
사출 성형기의 다른 유형은 무엇입니까?
유압 사출 성형기
유압 사출기는 주로 사출력을 제공하기 위해 수력에 의존합니다. 만들 때플라스틱 성형부품, 기계의 온도도 관리하고 변경해야 합니다. 그렇지 않으면 스크랩이 쉽게 발생할 수 있습니다. 유압 사출 성형기는 비활성으로 인해 기계가 손상되는 것을 방지하기 위해 자주 작동해야 합니다.
장점
- 저렴한 가격: 이 기계의 기본 가격은 다른 유사한 제품보다 훨씬 낮습니다.
- 더 저렴한 부품: 기계의 부품이 손상되었거나 부품의 수명이 다하여 교체해야 하는 경우 교체 부품이 저렴하고 쉽게 찾을 수 있습니다.
- 더 강력한 구성 요소: 기계의 유압 구성 요소는 마모에 더 강하고 오래 지속되도록 제작되었습니다.
- 힘: 유압 형성 기계에는 우수한 죄는 힘이 있습니다.
전기 사출 성형기
전기 사출 성형기제조 기술의 도약을 나타내며 모든 동작에 전기 서보 모터를 사용하여 정밀한 제어와 에너지 효율성을 가능하게 합니다.
장점
- 에너지 효율: 전기 사출 성형기는 작동 중일 때만 에너지를 소비합니다., 즉, 모터 출력은 부하에 필요한 출력과 동일합니다.
- 가동 중지 시간 감소: 오일 누출 가능성이 없습니다. 또한 오일이 없다는 것은 교체할 필터가 없다는 것을 의미하므로 소모품 비용이 줄어듭니다.
- 더 빠른 프로세스: 이러한 기계는 디지털 방식으로 제어되므로 프로세스를 완전히 반복할 수 있으며 감독이 필요하지 않습니다.
- 깨끗한 작동: 이 기계는 오일을 사용하지 않기 때문에 의료 부품을 제조하는 경우 안전하게 사용할 수 있습니다. 일반적으로 이러한 부품은 클린룸 영역에서 제조해야 합니다.
하이브리드 사출 성형기
하이브리드 사출 성형기는 유압의 최고의 기능을 결합합니다.성능, 에너지 효율 및 비용 간의 균형을 달성하기 위해 전기 모터를 사용합니다.
- 다양성: 하이브리드 사출 성형기의 가능한 조합은 새로운 설계 유연성을 제공합니다.
- 양쪽의 장점: 하이브리드 성형기는 전기 성형기의 에너지 절약 및 정확성과 유압 장치의 발전 기능을 결합합니다.
- 모터 교체: 하이브리드는 정속 DC 펌프 모터를 가변 속도 AC 드라이브로 교체했기 때문에 펌프는 필요할 때만 작동하고 필요한 양의 오일을 사용하여 공정 효율성을 향상시킵니다.
- 가동 중단 시간 감소: 이 성형기는 완전 유압식 또는 완전 전기 성형기보다 유지 보수와 가동 중지 시간이 덜 필요합니다.
- 가격대: 완전 유압식 및 완전 전기 성형 기계 사이에서 가격이 책정된 이 제품은 저렴한 옵션입니다. 특히 의료 기기 제조업체에 적합합니다.
사출 성형에는 어떤 재료가 사용됩니까?
| 재료 | 장점 |
| 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) | 엔지니어링 등급 열가소성 수지, 낮은 융점, 성형 용이성, 고강도, 높은 충격 저항, 견고하고 상대적으로 저렴하며 열, 오일, 산 및 알칼리에 강하고 착색 및 다양한 질감 및 표면 처리를 지원합니다. |
| 아크릴(PMMA) | 강력하고 명확하고 가볍고 비산 방지, 우수한 광학 선명도, 높은 인장 강도, 햇빛 및 내후성, 실외 사용에 적합, 냄새를 흡수하지 않음, 엄격한 허용 오차 유지, BPA 없음 |
| 나일론 | 높은 인성, 우수한 내열성, 강한 내마모성, 우수한 피로 저항, 우수한 소음 감소 효과, 낮은 마찰 계수, 높은 마찰 및 마모 응용 분야에 적합, UV 안정제를 첨가하여 햇빛 저항을 향상시킬 수 있습니다. |
| 폴리카보네이트(PC) | 자연적으로 투명하고 강하며 견고하며 넓은 온도 범위에서 물리적 특성을 유지하고, 착색 후에도 색상과 강도를 유지하고, 내구성이 뛰어나고, 유리보다 250배 강하고, 예측 가능하고 균일한 금형 수축률, 정확한 치수 제어를 제공합니다. |
| 폴리에틸렌(PE) | 내화학성 등과 같은 밀도에 따라 다양한 특성을 가진 일반적으로 사용되는 플라스틱. HDPE와 LDPE는 경도, 유연성, 융점 및 광학 투명도가 다르며 저렴하고 방습 및 내화학성이 있습니다. |
| 폴리옥시메틸렌(POM) | 아세탈이라고도 하는 엔지니어링 플라스틱은 마찰이 적고 강성이 높으며 치수 안정성이 우수한 부품으로 사출 성형할 수 있습니다. 그들은 우수한 강성, 열 안정성 및 낮은 마찰 계수, 낮은 수분 흡수 및 우수한 내 화학성을 가지고 있습니다. |
| 폴리프로필렌(PP) | 폴리에틸렌과 유사하지만 더 단단하고 내열성이 뛰어나며 밀도가 낮기 때문에 세계에서 두 번째로 일반적으로 사용되는 플라스틱입니다 |
| 폴리스티렌(PS) | 높은 투명도, 우수한 가공 성능, 저렴한 비용, 색상 및 모양이 용이합니다. |
| 폴리에테르 에테르 케톤(PEEK) | 내열성, 난연성, 고강도, 치수 안정성 |
| 폴리염화비닐(PVC) | 견고하고, 충격 방지, 난연성, 절연성 |
| 폴리우레탄(TPU) | 내한성, 내마모성, 견고한, 좋은 인장 강도 |
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자주 묻는 질문(FAQ)
1.사출기의 투명한 기본 유형은 무엇입니까?
사출 성형기는 주로 유압 사출 성형기, 전기 사출 성형기 및 하이브리드 사출 성형기의 세 가지 유형으로 나뉩니다.: 다양한 구동 방법과 기능적 특성에 따라. 각 유형에는 고유한 장점과 적용 가능한 시나리오가 있습니다. 다양한 유형의 사출 성형기의 선택은 특정 요구 사항과 예산에 따라 결정해야 합니다.
2. 성형의 네 가지 유형은 무엇입니까?
성형의 네 가지 일반적인 유형은 열가소성 사출 성형, 액체 실리콘 고무 성형(LSR 성형), 오버몰딩, 인서트 성형이며 각 유형에는 고유한 기술적 특성과 적용 시나리오가 있습니다. 실제 적용에서는 특정 제품 요구 사항 및 공정 조건에 따라 적절한 사출 성형 유형을 선택해야 합니다..
3. 사출 성형의 4단계는 무엇입니까?
1단계: 클램핑 - 이 단계에서 금형의 양쪽을 금형 잠금 장치에 넣은 다음 기계가 금형의 두 반쪽을 함께 밀어 금형이 단단히 닫히고 후속 사출 성형 공정을 위해 준비되도록 합니다. 두 번째 단계: 사출 - 사출 단계는 사출 성형에서 가장 중요한 단계입니다. 사출 성형기는 플라스틱 원료를 사출 금형 캐비티에 공급합니다. 원료는 사출 금형 캐비티에서 가열 및 용융된 다음 노즐을 통해 고압 및 고속으로 닫힌 금형 형상에 주입됩니다. 캐비티에서. 3단계: 냉각 - 사출이 완료된 후 금형을 냉각시켜야 합니다. 이 단계에서 금형 내부의 플라스틱 용융물은 점차 냉각되어 고체 형태로 응고됩니다. 4단계: 배출 - 금형이 열리면 이젝터 핀이 응고된 제품을 열린 금형 캐비티 밖으로 천천히 밀어냅니다. 그런 다음 제조업체는 절단기를 사용하여 스크랩을 제거하고 고객이 사용할 수 있도록 최종 제품을 완성해야 합니다.
4.사출 금형의 3가지 일반적인 분류는 무엇입니까?
플라스틱 재료 범주별로 분류: 열가소성 사출 금형과 열경화성 플라스틱 사출 금형으로 나뉩니다. 열가소성 사출 금형은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등과 같은 열가소성 플라스틱을 가공하는 데 사용됩니다. 열경화성 플라스틱 사출 금형은 페놀 플라스틱, 에폭시 수지 등과 같은 열경화성 플라스틱을 가공하는 데 사용됩니다. 금형 캐비티의 수에 따라 분류: 단일 캐비티 사출 금형과 다중 캐비티 사출 금형으로 나뉩니다. 단일 캐비티 사출 금형은 한 번에 하나의 제품만 생산할 수 있습니다. 다중 캐비티 사출 금형은 동시에 여러 제품을 생산할 수 있어 생산 효율성을 향상시킵니다. 금형 설치 방법에 따라 분류: 이동식 사출 금형과 고정 사출 금형으로 나뉩니다. 모바일 사출 금형은 쉽게 이동 및 설치할 수 있습니다.; 고정 사출 금형은 일반적으로 사출 성형기에 고정되며 이동하기 어렵습니다.
요약
lnjection 성형 기술은 다양한 재료, 공정 특성 및 응용 프로그램 요구 사항에 따라 다양한 유형으로 나눌 수 있습니다. 각 유형에는 고유한 기술적 특성과 응용 시나리오가 있습니다. 실제 응용 분야에서는 특정 요구 사항과 공정 조건에 따라 적절한 사출 성형 유형을 선택해야 합니다. 기술의 지속적인 발전과 혁신으로 사출 성형 기술은 더 많은 분야에서 중요한 역할을 하여 제품 설계 및 제조에 더 많은 가능성을 제공할 것입니다.
면책 조항
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Longsheng 팀
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