Longsheng

사출 금형플라스틱 가공 산업에서 없어서는 안될 중요한 도구입니다. 정밀한 설계와 효율적인 작업 프로세스를 통해 다양한 모양과 크기의 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. LS 팀이 작업을 소개합니다.플라스틱 사출 금형의 원리그리고 그 작업 흐름에 대해 자세히 설명합니다.

플라스틱 사출 금형이란 무엇입니까?

A플라스틱 사출 금형 Is는 다음과 같은 용도로 사용하도록 특별히 설계된 금형입니다.사출 성형 공정. 정밀한 모델링 및 구조 설계를 통해 사출 성형기의 압력을 받아 용융 플라스틱을 금형 캐비티에 주입하고 냉각 및 응고 후 필요한 모양과 크기의 플라스틱 제품을 형성할 수 있습니다. 사출 금형은 일반적으로 이동식 금형과 고정 금형으로 구성됩니다. 그들은 고정밀, 고강도 및 내구성의 특성을 가지고 있습니다. 그들은 플라스틱 가공 산업에서 없어서는 안될 중요한 도구입니다.

플라스틱 사출 금형은 어떻게 작동합니까?

일하는 것플라스틱 사출 금형의 공정는 섬세하고 효율적인 프로세스이며 주로 다음 단계를 포함합니다.

프로세스	묘사
플라스틱 펠릿 공급	첫째로, 플라스틱 펠릿은 공급 시스템을 통해 사출 성형기의 스크류 배럴로 공급됩니다.
가열 및 용융	나사는 플라스틱 입자를 가열 영역으로 보내고, 가열 밴드는 플라스틱을 용융 상태로 가열합니다.
압력 및 주입	나사는 회전으로 용융 플라스틱을 앞으로 밀어 플라스틱이 사출 금형의 노즐로 들어가도록 합니다.
금형 충전 및 냉각	용융 플라스틱은 사출 금형의 금형 캐비티로 들어가 전체 금형 캐비티를 채우고 금형의 내벽과 접촉합니다. 동시에 금형의 냉각 시스템은 금형에서 열을 흡수하여 플라스틱이 빠르게 냉각되고 응고됩니다.
탈형 및 배출	플라스틱이 완전히 경화되면 금형이 분리되어 성형 부품을 밀어냅니다. 그런 다음 사출 성형기의 나사가 회전하고 사출 공정이 다시 진행됩니다.
순환 반복	전체 사출 금형의 작업 과정은 주기적이며 반복되어 플라스틱 부품을 지속적으로 생산합니다.

플라스틱 사출 금형을 만드는 방법은 무엇입니까?

금형을 구성하는 두 가지 주요 방법이 있습니다.컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공및 방전 가공(EDM).

1.CNC 가공

금형 제작을 위한 CNC 가공일반적으로 기계 가공 및 절단 장비를 사용하여 컴퓨터 프로그래밍 지침에 따라 지정된 치수로 금형을 성형하는 자동화된 프로세스입니다. CNC 시스템은 심층적인 설계 파일을 CNC 기계가 읽고 실행하는 프로그래밍 가능한 지침으로 변환합니다. 제품 설계 엔지니어는 모든 시공 세부 사항을 지정하는 CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 정밀한 가상 제품 설계를 생성합니다.
한 번CAD 설계완료되면 금형 엔지니어는 CAM(Computer-Aided Manufacturing) 소프트웨어를 사용하여 CAD를 CNC 하드웨어가 이해할 수 있는 지침으로 변환할 수 있습니다. 그런 다음 생성된 명령은 CNC 기계에 업로드되고 제품 설계의 정확한 사양을 충족하기 위해 적절한 절삭 도구를 사용하여 금속을 정밀하게 절단합니다.

2. 방전 가공 (EDM)

레이저 절단과 마찬가지로 EDM은 금속을 절단하는 데 기계적 힘을 필요로 하거나 사용하지 않습니다. 대신, 일반적으로 흑연으로 만들어진 전극을 사용하여 EDM 기계에 장착하고 유전체 유체에 잠긴 금형 위에 놓습니다.
그런 다음 전극을 금형 위로 내리고 제어된 전원을 사용하여 금형에 닿지 않고 전극 반대쪽 영역의 금속을 끊고 분산시킵니다. 일반적으로 속도가 느리지만 EDM 프로세스는 기존 CNC 가공으로는 불가능한 모양을 생성할 수 있습니다.

플라스틱 사출 금형의 종류는 무엇입니까?

플라스틱 사출 금형은 다양한 방식으로 분류할 수 있습니다., 각각은 생산 공정의 다양한 측면에 영향을 미칩니다. 이러한 범주와 그 중요성은 아래에 자세히 설명되어 있습니다.

1. 단일 이형지 사출 금형

금형이 열리면 이동식 금형과 고정 금형이 분리되어 플라스틱 부품을 제거할 수 있습니다. 이 금형은 2판 금형이라고도 하는 단일 파팅 표면 금형입니다. 사출 성형에서 가장 간단하고 기본적인 형태이며 단일 캐비티 또는 다중 캐비티 금형으로 적용할 수 있어 가장 널리 사용되는 유형입니다.

2. 이중 이형면 사출 금형

이중 파팅 표면 사출 금형에는 두 개의 파팅 표면이 있습니다. 단일 파팅 표면 몰드와 비교하여 이 유형은 고정 금형 섹션에 이동식 중간 플레이트(게이트, 러너 및 기타 필요한 구성 요소가 있는 활성 게이트 플레이트라고도 함)를 추가하므로 3판 금형(이동식 금형 플레이트, 중간 플레이트, 고정 금형 플레이트)이라고도 합니다. 우리는 종종 포인트 게이트 공급이 있는 단일 또는 다중 캐비티 금형에 사용합니다. 금형을 개방하는 동안 중간 플레이트는 가이드 필러의 고정 금형 플레이트에서 고정된 거리를 분리합니다. 이러한 분리를 통해 러너 시스템을 제거할 수 있습니다.

3. 다층 사출 금형

다층 챔버를 활용하여 바닥 공간을 늘리지 않고 생산량을 두 배로 늘릴 수 있습니다. 대량 생산에 이상적이지만 정밀한 정렬과 복잡한 설계가 필요합니다.

4. 핫 러너 사출 금형

핫 러너 금형은 절연 가열 방법을 사용하여 사출 성형기의 노즐과 금형 캐비티 사이의 플라스틱을 용융 상태로 유지하여 금형에 러너 시스템이 필요하지 않습니다. 이 유형에는 절연 러너 금형과 핫 러너 금형이 포함됩니다.

5. 콜드 러너 사출 금형

가열되지 않은 채널을 사용하여 용융 플라스틱을 금형 캐비티로 안내합니다. 이러한 유형의 금형은 비용이 저렴하지만 최종 제품에서 러너를 제거하기 위해 더 많은 후처리가 필요합니다.

6. 단일 캐비티 사출 금형

단일 캐비티 사출 금형은 금형 내부에 캐비티가 하나만 있고 사출당 하나의 제품만 생산할 수 있는 금형을 말합니다. 단일 캐비티 금형은 샘플, 소량 생산 등과 같은 소량의 제품을 생산하는 데 적합합니다. 동시에 전자 제품 케이스, 자동차 부품, 가전 제품, 의료 기기 등과 같이 고정밀 및 고광택이 필요한 분야에서도 널리 사용됩니다.

7. 멀티 캐비티 사출 금형

다중 구멍 금형이라고도 하는 다중 캐비티 사출 금형은 여러 캐비티(즉, 금형의 사출 구멍)를 결합하는 사출 금형을 나타냅니다. 다중 캐비티 금형은 일용품, 장난감 등과 같은 제품을 대량으로 생산하는 데 적합합니다. 동시에 자동차, 전자, 전기 제품, 의료 장비 및 기타 분야에서도 널리 사용되며 사출 성형 제품에 대한 다양한 산업 분야의 요구를 충족시킬 수 있습니다.

8. 시리즈 사출 금형

직렬 사출 금형은 일련의 유사하거나 관련된 제품을 생산하는 데 사용되는 금형을 말합니다. 이러한 금형은 일반적으로 유사한 구조와 디자인을 가지고 있지만 캐비티의 모양과 크기는 다른 제품의 생산 요구 사항을 수용하기 위해 다를 수 있습니다. 직렬 사출 금형은 자동차, 전자 제품, 가전 제품 등과 같은 일련의 유사하거나 관련된 제품을 생산해야 하는 산업에서 널리 사용됩니다.

플라스틱 사출 금형의 장점과 단점은 무엇입니까?

사출 금형 가공은 플라스틱 제품 생산에 상당한 장점이 있지만 몇 가지 단점도 있습니다. 실제 응용 분야에서는 가장 적합한 생산 공정을 선택하기 위해 제품 특성, 생산 규모, 기술 능력 및 환경 보호와 같은 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.

이점

1. 높은 생산 효율
사출 금형은 사출 성형기로 생산됩니다., 짧은 시간에 많은 제품을 생산할 수 있는. 동시에 사출 성형기를 자동화할 수 있고 너무 많은 인력 투입이 필요하지 않기 때문에 생산 효율성이 크게 향상되고 생산 효율성이 더 높습니다.

2. 제품의 높은 정밀도
사출 금형 제조는 높은 정밀도가 필요합니다., 사출 금형 제조의 제품 정밀도도 더 높습니다. 정확도는 제품의 정확도를 직접 결정합니다., 사출 금형의 제조 정확도는 미크론 수준에 도달할 수 있습니다., 고품질 제품을 생산할 수 있는,

3. 안정적인 제품 성능

사출 금형 제조 과정에서, 사출 성형기의 매개변수, 금형의 온도 및 기타 요인을 변경하여 제품의 성능을 제어할 수 있습니다., 안정적인 성능의 제품을 만들기 위해. 사출 금형으로 만든 제품은 일반적으로 우수한 저항, 인성, 내식성 및 기타 특성을 가지고 있습니다.

4. 넓은 채용 범위
사출 금형 제조는 소형 부품에서 대형 산업 장비에 이르기까지 모든 규모의 비즈니스에 적합합니다. 따라서 사출 금형 제조는 응용 분야가 매우 광범위하며 매우 유연한 생산 방법입니다.

단점

1. 높은 제조 비용
사출 금형 제조는 많은 인력과 재료 투자가 필요합니다., 제조 주기가 길다., 따라서 제조 비용이 상대적으로 높습니다. 사출 금형의 제조 비용에는 금형 설계, 제조 및 시운전 비용도 포함됩니다., 이는 또한 제조 비용의 일부입니다.

2. 적용 가능한 제품이 제한되어 있습니다.
사출 금형은 플라스틱, 고무 및 기타 플라스틱 재료의 생산에 적합하며 특수 재료 또는 복잡한 형상의 제품의 경우 사출 금형의 생산이 어렵고 제조 비용도 높습니다.

3. 금형 유지 관리가 어렵다
사출 금형은 높은 위치 결정 정확도가 필요하며 금형이 손상되거나 손상된 경우 수리가 어렵고 교체 또는 재제조가 필요합니다. 금형을 유지 관리하기가 어렵고 생산 비용과 시간 비용도 증가합니다.

4. 투자가 위험하다
사출 금형 제조는 많은 초기 투자가 필요합니다., 기계 및 장비, 인력 및 물적 자원 및 기타 투자 측면을 포함하여, 중소기업의 경우, 이러한 투자 위험은 더 큽니다., 생산 효율성을 보장하기 위해 시장 수요와 생산 규모를 파악해야 합니다.

플라스틱 사출 금형이 직면한 과제는 무엇입니까?

이플라스틱 사출 금형의 과제주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.

• 수요와 공급의 모순:금형 시장에 대한 수요는 강하지만 대부분의 기업의 생산량은 급속한 발전 속도를 따라잡기 어렵고 공급 부족 상황이 계속되고 있습니다. 국내 사출 금형의 국내 시장 만족도는 불충분하며 특히 대규모 정밀 금형의 만족도는 더욱 낮습니다.
• 불균형한 산업 발전:국내 기업에서 생산하는 금형과 정확성, 생산주기, 서비스 수명 및 기타 지표 측면에서 국제 선진 수준 사이에는 격차가 있습니다. 일부 기업의 생산 기술이 높은 수준에 도달했지만 전반적으로 전반적인 산업 발전 수준은 여전히 낮습니다.
• 전반적인 기술 수준은 다음과 같습니다.국제 선진 수준과 비교하여 국내 금형 제조 기업의 전반적인 기술 수준을 개선해야 합니다. 기업은 조직 및 조정 능력이 부족하고 기술 혁신을 촉진하기 위해 사회적 자원을 통합하거나 동원하기 어렵습니다.
• 혁신 능력 부족:대부분의 기업은 기술 인력의 낮은 비율, 낮은 혁신 능력, 과학 연구 개발에 대한 낮은 투자 및 후진적인 관리 시스템 문제를 가지고 있습니다. 제품 혁신, 재료 혁신, 구조 혁신, 공정 혁신 등과 같은 금형 설계의 혁신 포인트는 더욱 강화되어야 합니다.
• 환경 및 지속 가능성에 대한 압박: 환경 보호와 지속 가능한 개발에 대한 전 세계적인 강조로 인해 금형 제작자는 보다 환경 친화적인 재료와 생산 공정을 채택해야 합니다. 생산 공정에서 폐기물과 오염 배출을 줄이고 금형 산업의 녹색 전환을 촉진합니다.

플라스틱 사출 금형의 혁신은 무엇입니까?

이플라스틱 사출 금형의 혁신플라스틱 제품 산업의 발전을 촉진하는 핵심 동력입니다. 다음은 플라스틱 사출 금형 혁신에 대한 자세한 분석입니다.:

• 기술 혁신:핫 러너 기술, CAD/CAM/CAE 기술, 가스 보조 사출 성형과 같은 새로운 성형 기술을 소개합니다.
  금형 설계의 효율성과 정확성을 개선하고, 사출 성형 공정을 최적화하며, 재료 낭비와 생산 비용을 절감합니다.
• 재료 혁신:고강도, 고내마모성 및 고내식성 재료와 같은 고성능 재료를 사용하면 금형의 수명과 성능이 향상됩니다. 환경 오염을 줄이기 위해 생분해성 플라스틱과 같은 환경 친화적인 재료가 사용됩니다.
• 구조적 혁신:생산 효율성을 향상시키기 위해 다중 캐비티 금형을 개발합니다. 슬라이더, 경사 상단 및 기타 메커니즘의 사용과 같은 금형 구조를 최적화하여 복잡한 형상 성형을 달성합니다.
• 프로세스 혁신:레이저 가공, 초음파 가공 등과 같은 정밀 가공 기술을 적용하여 금형의 제조 정확도와 표면 품질을 향상시킵니다. 금형 제조의 자동화 및 지능화를 실현하기 위해 자동화 생산 장비 및 기술을 도입합니다.
• 경영 혁신:린 생산 개념을 도입하고, 생산 공정을 최적화하고, 폐기물을 줄이고, 생산 효율성을 향상시킵니다. ERP, MES 및 기타 시스템과 같은 디지털 관리 방법을 채택하여 금형 생산 공정의 디지털 및 지능형 관리를 실현합니다.

플라스틱 사출 금형 제조업체를 선택하는 방법은 무엇입니까?

▲전문역량평가

사출 성형 분야의 서비스 제공업체의 전문적인 능력과 경험을 이해합니다., 제품 유형, 재료, 공정 및 기타 그들이 잘하는 것을 포함하여. 서비스 제공자의 R&D 및 개발 역량과 기술 혁신 역량을 조사하고, 이는 기술 특허, R&D 결과 및 사례를 검토함으로써 달성할 수 있습니다.

▲생산능력조사

생산 규모, 장비 구성 및 라인 자동화를 이해하여 생산 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인하십시오. 서비스 제공업체에 생산 주기 및 배송 시간에 대해 문의하여 정시에 납품할 수 있는지 확인하십시오.

▲품질관리시스템

ISO 9001과 같은 서비스 제공업체의 품질 관리 시스템 및 인증을 이해하여 완벽한 품질 보증 기능을 갖추고 있는지 확인합니다. 서비스 제공업체에 품질 테스트 방법 및 표준, 결함이 있는 제품 처리 절차에 대해 문의하여 제품 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

▲서비스 및 지원

기술 지원, 교육, 유지 보수 등을 포함한 서비스 제공업체의 사전 판매 및 애프터 서비스 지원을 이해합니다. 협력 과정에서 시기적절하고 효과적인 지원을 보장하기 위해 서비스 제공자의 응답 속도와 문제 해결 능력을 조사합니다.

▲원가와 가격

서비스 제공업체에 견적 및 비용 구조를 요청하여 가격이 합리적인지 확인하십시오. 가격을 비교할 때 최저가만 추구하는 것이 아니라 제품 품질, 납기, 서비스 지원 등을 포함한 포괄적인 비용 성능을 고려하십시오.

▲지속가능성

환경 정책 및 지속 가능성 관행을 이해하고 생산 공정이 환경 규정을 준수하는지 확인합니다.
자원 보존, 에너지 활용 및 폐기물 처리에 대한 서비스 제공자의 조치와 결과를 조사합니다.

▲입소문과 신뢰성

서비스 제공 업체의 평판과 업계에서 평판을 이해하기 위해 고객 리뷰, 업계 보고서, 언론 보도 등을 참조하여 관련 정보를 얻을 수 있습니다. 가능한 경우 서비스 제공 업체의 생산 현장 및 관리 상황을 방문하여 서비스 제공 업체의 강점과 수준을보다 직관적으로 이해할 수 있습니다.

LS: 플라스틱 사출 금형 제조 파트너

LS에서, 프로토타입 부품 제조가 필요하든 대량 생산이 필요하든 우리는 귀하의 요구를 충족시키는 해당 기능과 경험을 보유하고 있습니다. 우리는 경쟁이 치열한 자동차 시장에서 성공할 수 있도록 신뢰할 수 있는 고품질 부품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

빠른 견적 :CAD 파일을 업로드하기만 하면 제조 비용을 빠르게 이해하고 주문 상태를 파악할 수 있습니다.

퀵 몰딩:LS는 프로토타입 제조에 대한 광범위한 경험을 보유하고 있어 설계 및 제조 프로세스의 후반 단계에서 구성 요소가 고품질로 완성되도록 합니다.

ISO 증명:LS는ISO 9001 인증Manufacturing Company는 국제적으로 인정받는 모범 사례를 채택하여 제품을 개발하고 설계의 복잡성에 관계없이 표준을 충족하는지 확인함을 의미합니다.

주문형에 따라 사용자 정의:당사의 자동차 부품 제조 공정은 귀하의 고유한 요구 사항을 충족할 수 있도록 사양, 크기, 재료 및 표면 요구 사항에 따라 완전히 사용자 정의할 수 있습니다.

특급 배송:당사는 고객의 생산 요구 사항을 충족하는 동시에 시장 변화에 신속하게 대응할 수 있는 더 큰 유연성을 제공하기 위해 빠른 제조 및 배송을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. Longsheng은 자동차 부품 요구 사항의 파트너입니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

1. 사출 성형은 단계별로 어떻게 작동합니까?

사출 성형은 지속적이고 섬세한 공정입니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다 : (1) 원료 준비 : 건조 플라스틱 재료 (입상 또는 분말)를 사출기의 호퍼에 추가합니다. (2) Plastification: 플라스틱은 사출기의 배럴에서 가열되고 녹아 흐르는 상태로 유지됩니다. (3) 주입 : 스크류 또는 플런저의 추력 아래에서 용융 플라스틱을 일정 속도와 압력으로 닫힌 금형에 주입합니다. (4) 냉각 및 성형: 금형에 주입된 용융 플라스틱은 금형에서 냉각 및 응고되어 플라스틱 부품의 필요한 형상을 형성합니다. (5) 탈형: 플라스틱 부품이 일정 온도로 냉각되면 금형이 열리고 배출 메커니즘이 플라스틱 부품을 금형 밖으로 밀어냅니다.(6) 후가공 : 탈형 후, 플라스틱 부품은 내부 응력을 제거하고 치수를 안정화하며 성능을 개선하기 위해 어닐링, 습도 조절 등과 같은 일련의 후처리 작업을 거쳐야 할 수 있습니다. 사출 성형은 최종 제품의 품질과 성능을 보장하기 위해 각 단계에서 매개변수와 조건을 정밀하게 제어해야 하는 복잡하고 섬세한 공정입니다.

2. 플라스틱 성형의 과정은 무엇입니까?

플라스틱 성형 공정은 플라스틱 또는 합성 수지와 같은 원료를 플라스틱 제품으로 가공하는 공정입니다. 주로 재료, 성형, 기계 가공, 접합, 수정, 조립 및 기타 단계로 구성됩니다. 플라스틱 성형 공정에는 위의 많은 단계와 링크가 포함됩니다. 각 링크는 최종 제품의 품질과 성능을 보장하기 위해 공정 매개변수 및 작동 조건을 엄격하게 제어해야 합니다.

3. 사출 성형의 작동 원리는 무엇입니까?

전체 사출 성형 공정은 플라스틱이 특정 온도로 가열된 후 액체로 녹을 수 있는 특성을 기반으로 합니다. 용융된 액체를 고압을 사용하여 닫힌 금형 캐비티에 주입하고 냉각 및 성형 후 원하는 플라스틱 제품을 얻습니다.

4. PVC 사출 성형의 공정은 무엇입니까?

PVC 사출 성형 공정은 일반 사출 성형 공정과 유사하지만 몇 가지 특정 요구 사항도 있습니다.: 첫째, 재료 준비: PVC 입자를 원료로 사용하여 입자가 건조하고 깨끗한지 확인하여 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 합니다. 둘째, 금형 예열: 사출 전에 용융된 PVC가 금형 캐비티를 빠르고 균일하게 채울 수 있도록 금형을 예열해야 합니다. 셋째, 사출 충전: 용융 PVC를 금형 캐비티에 주입하고 기포 및 수축과 같은 문제를 피하기 위해 사출 압력과 속도 제어에 주의를 기울입니다. 넷째, 압력 유지 및 냉각: 사출이 완료된 후 압력 유지를 위해 일정 사출 압력을 계속 유지하고 동시에 금형을 냉각하여 PVC를 점차적으로 응고시킵니다. 마지막으로 탈형 및 후처리: PVC 제품을 완전히 냉각하고 응고시킨 후 탈형 작업을 수행합니다. 탈형된 제품은 제품 품질 요구 사항을 충족하기 위해 트리밍 및 디버링과 같은 후처리 작업이 필요할 수 있습니다.

요약

사출 금형은 플라스틱 가공 산업에서 중요한 도구입니다. 정밀한 설계와 효율적인 작업 프로세스를 통해 다양한 고품질 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 공정 중에는 가공 품질과 효율성을 보장하기 위해 금형 설계, 사출 성형기 선택, 사출 성형 공정 및 후속 가공과 같은 여러 점에 주의를 기울여야 합니다. 지속적인 기술 혁신과 개선을 통해 사출 금형은 더 많은 분야에서 적용되고 개발될 것입니다.

면책 조항

이 페이지의 내용은 참조용으로만 사용됩니다.엘에스정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 명시적 또는 묵시적 진술이나 보증을 하지 않습니다. 성능 매개변수, 기하학적 공차, 특정 설계 기능, 재료 품질 및 유형 또는 제조 기술에 대해 제3자 공급업체 또는 제조업체가 Longsheng Network를 통해 제공할 내용을 추론해서는 안 됩니다. 구매자의 책임입니다부품 견적 찾기해당 부품에 대한 특정 요구 사항을 결정합니다.부탁해요문의더 많은 정보를 원하시면인프오르메이션.

LS팀

이 기사는 여러 LS 기고자에 의해 작성되었습니다. LS는 제조 부문의 주요 자원입니다.CNC 가공,판금 제작,3D 프린팅,사출 성형,금속 스탬핑, 그리고 더.