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Das Gewindeschneiden ist eine der Kerntechniken in der mechanischen Fertigung. Seine Genauigkeit und Zuverlässigkeit wirken sich direkt auf die Leistung der Anlage aus. Angesichts komplexer Arbeitsbedingungen wie Tieflochbohrungen, Sacklochbohrungen und Materialien mit hoher Härte können herkömmliche Universalgewindebohrer die Anforderungen jedoch nicht erfüllen. Sacklochgewinde werden mit Bodengewinden hergestellt, um tiefe Hohlraumgewinde zu erzeugen. Die Gewindenutkonstruktion schränkt jedoch die Möglichkeit ein, tiefe Gewinde zu entgraten, was zu Werkzeugverschleiß und sogar zu Abweichungen des Lochdurchmessers aufgrund von Spanstau führen kann.

Darüber hinaus erschweren die Unterschiede in der Materialhärte (z. B. HRC 50 oder höher), der Gewindetoleranz (z. B. IT6-Niveau) und der Verarbeitungsumgebung (z. B. Trocken- oder Nassbearbeitung) die Auswahl zusätzlich. In diesem Artikel werden verschiedene Gewindebohrertypen detailliert untersucht. Dies bietet Ingenieuren eine lebenszyklusbasierte Auswahlstrategie basierend auf Materialien, Prozessen und Kosten, die die Effizienz und Zuverlässigkeit der Präzisionsfertigung verbessern kann.

Was ist ein Gewindebohrer?

Ein Gewindebohrer ist ein Metallschneidwerkzeug zum Herstellen von Innengewinden in vorgebohrten Löchern. Das Kernmerkmal ist die spiralförmige Schneide, die die Drehbewegung in eine lineare Schneidbewegung umwandelt.Dadurch entsteht im Inneren des Werkstücks eine Gewindestruktur, die Profil, Steigung und Winkel des Kegels perfekt entspricht. Es besteht üblicherweise aus hochhartem legiertem Stahl (z. B. Schnellarbeitsstahl, Hartmetall), um Abriebfestigkeit und Bearbeitungsgenauigkeit der Schneide zu gewährleisten. Es wird häufig in der mechanischen Fertigung, Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt, in denen Präzisionsgewindeverbindungen erforderlich sind.

Welche drei grundlegenden Gewindebohrertypen gibt es?

Kegelbohrer

1. Kernparameter

• Hauptkegel: 8–10 Zähne (kompatibel mit 60°/55° Gewindewinkel).
• Nutzbare Gesamtzahnhöhe: ≤ 70 % der gesamten Gewindehöhe.

2. Anwendungsszenarien:

• Sacklochgewindebearbeitung (erforderlich bei einem Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser größer als 1:1).
• Kunststoffe wie Aluminiumlegierung/kohlenstoffarmer Stahl.

3. Hauptmerkmale:

• Allmählich verjüngtes Design: Die ersten 5–7 Zähne übernehmen 80 % der Führungswirkung und reduzieren so das Risiko von Spanbruch am Sacklochgrund.
• Schneidengeometrie Typ R: Empfohlen für ISO M3-M10 Grobgewinde zur optimalen Verteilung der Scherkräfte.

4.Bohranforderungen:

• Öffnung = Gewindedurchmesser (1,3 x Steigung).
• Tiefe = volle Gewindelänge + 0,5 x Steigung.

Gewindebohrer

1. Kernparameter

• Kegellänge: 3–5 Zähne (Kegelwinkel 60° ± 5°).
• Übermäßiges Schneiden: 0,05–0,1 mm Gewindekorrektur einhalten.

2. Anwendungsszenarien:

• Gewindereparatur mit Stanzmaschinen (Genauigkeitsstufe IT7–IT9).
• Bearbeitung von href="https://www.lsrpf.com/industry/aerospace">Titanlegierungen/Hyperlegierungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie.

3. Hauptmerkmale:

• Überarbeitetes Zahnprofildesign: 15–20 Zähne, radiale Korrektur 0,02 mm.
• HF-Beschichtungsverfahren: TiAlN-Beschichtungsdicke beträgt 3–5 µm, im Vergleich zu unbeschichtetem Material kann die Beschichtung um 300 % verbessert werden.

4. Prozessfenster:

• Empfohlene Vorschubgeschwindigkeit: 0,08–0,15 mm/U (für harte Werkstoffe).
• Drehzahlbegrenzung: ≤ 800 U/min (HSS-Material).

Untergewindebohrer

1. Kernparameter:

• Maximaler Kegel: 1,5 Zähne (speziell entwickelter asymmetrischer Kegel).
• Schneidkegellänge: ≥ 120 % der gesamten Gewindehöhe.

2. Anwendungsszenarien:

• Ultratiefes Sackloch (Lochtiefe > 3-facher Gewindedurchmesser).
• Medizinisches Implantat Verarbeitung von Edelstahl 316L.

3. Wichtige Durchbrüche (Schneidsystem dritter Ordnung):

• Schritt 1: Konische Führungsschiene (3 Zähne).
• Schritt 2: Parallelschneiden (6 Zähne).
• Schritt 3: Feinabstimmung der Gewinde (verbleibende Zähne).
• ELID-Elektrolytschleiftechnologie: Klinge R ≤ 0,08 mm, Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,4 µm.

4. Prozessspezifikationen:

• Bohrtiefe = Gewindelänge + 1,8-fache Gewindesteigung (Gusseisen).
• Kühlmitteldurchflussrate ≥ 15 l/min.

Welcher Gewindebohrertyp eignet sich am besten zum Gewindeanbohren?

Nach dem technischen Prinzip der Gewindebearbeitung und der Erfahrung von LS in der Ingenieurpraxis ist der Kegelbohrer die am besten geeignete Art zum Gewindeanbohren. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte technische Analyse:

Technische Vorteile des Kegelbohrers

1. Schrittweiser Ansatz zur Konstruktion

Die Konizität eines Kegelbohrers (üblicherweise 8–10 Grad) ermöglicht einem segmentierten Schneidwerkzeug das Schneiden in Das Werkstück (Schnitttiefe des ersten Zahns ≤ 0,1 mm bis 0,3 mm) wird durch allmähliches Ausrichten des Gewindebohrers zur Mitte hin und Stabilisieren der Schnittkraft über die ersten Gewindegänge hinweg bestimmt. Diese Konstruktion eignet sich besonders für weiche Metalle (Aluminium, Kupfer, kohlenstoffarmer Stahl) und reduziert das Risiko eines Gewindebruchs oder Gewindebruchs durch plötzliche Krafteinwirkung erheblich.

2.Selbstkorrektur

Die konische Struktur des konischen Gewindebohrers ermöglicht die automatische Anpassung des Mittenversatzes der Bohrung und reduziert so den Aufwand für die manuelle Kalibrierung,insbesondere bei der Bearbeitung von Sacklöchern oder Tieflöchern.

3. Anlauf mit geringem Drehmoment

Bei der Bearbeitung von Weichmetallen kann der konische Gewindebohrer schrittweise geschnitten werden, um die Schnittlast zu verteilen. Mit einem Hartmetall-Gewindebohrer (empfohlene Drehzahl: bis zu 1500 U/min) lässt sich die Effizienz weiter steigern, ohne die Stabilität zu beeinträchtigen.

Anwendungshinweise für Bodengewindebohrer in Ausnahmesituationen

Obwohl konische Gewindebohrer sehr vielseitig sind, benötigen Sie einen Bodengewindebohrer:

1. Gehärteter Stahl oder Gusseisen

Das Material ist hochspröde, und wiederholtes Schneiden mit dem konischen Gewindebohrer kann zu lokalen Spannungskonzentrationen führen, die zum Bruch der Schneide führen können. Die geraden Schneidkanten der Bodengewindebohrer ermöglichen ein direktes Gewindeschneiden im Bohrlochboden. Das Risiko von Nachschnitten wird dadurch reduziert.

2. Präzisionsgewindereparatur

Die präzisere Kontrolle der Bodengewindetiefe eignet sich für die Reparatur vorgebohrter Gewinde, um übermäßiges Schneiden zu vermeiden. Die Gewindequalitätsrate liegt bei 98,5 % (IT7-Niveau).

3. Hochpräzise Werkzeugmaschinenumgebung

LS company ist ein Anbieter von hochsteifen Geräten, die so programmiert werden können, dass die Vorschubgeschwindigkeit des Bodenventils mikrometergenau gesteuert werden kann. Toleranzen.

Kritische Prozessparameter

Werkzeugtyp	Material	Drehzahl (U/min)	Vorschub Geschwindigkeit (mm/U)	Kühlmethode
Kegelgewindebohrer	Aluminiumlegierung 6061	1500	0,2	Trockenschnitt
Konusgewindebohrer	Gusseisen HT250	800	0,1	Emulsion (5 %)
Untergewindebohrer	45# Stahl	400	0,05	Ölnebelkühlung
Bodengewindebohrer	Ti-6Al-4V	600	0,03	Stickstoffzerstäubung

Wie löst man die Herausforderung von Sacklöchern mit Bodengewindebohrern?

Innovation der geometrischen Struktur: Flachbodendesign + 30° Spiralwinkel

zeichnen sich im Vergleich zu herkömmlichen konischen Gewindebohrern durch ein einzigartiges Design mit flachem Boden aus:

1. Rückstandsfreier Boden: Die flache Bodenstruktur ermöglicht das direkte Schneiden in den Boden von Sacklöchern, wodurch das Problem der Rückstandsansammlung, das bei herkömmlichen Gewindebohrern auftritt, vermieden wird.

2. Optimierung der Spanabfuhrkanäle: Durch ein 30°-Spiralwinkel-Design wird der Spanabfuhrraum erweitert. Die Spanabfuhrleistung von hochschmelzenden Werkstoffen wie Titanlegierungen kann durch interne Kühlkanäle um 60 % verbessert werden. Dadurch wird das Risiko eines Gewindebohrerbruchs durch Spanstau vermieden.

Hochleistungswerkstoffanpassung

Für hochfeste Werkstoffe wie Titanlegierungen und Nickelbasis-Superlegierungen:

1. Kobalt-Schnellarbeitsstahl: HC65-Gewindebohrer mit hoher Härtebeschichtung und abriebfester TiAlN- oder AlCrN-Beschichtung, hohe Temperaturbeständigkeit durch 30%,Hohes Drehmoment und Reibungswärme durch Sacklochbearbeitung.

2. Härtegradient: Griffhärte HRC 30–40 (leicht zu schneiden), Klinge mit hoher Festigkeit HRC 65, ausgewogene Zähigkeit und Abriebfestigkeit.

3. Erhöhte Abriebfestigkeit:

• Beschichtungstechnologie:TiAlN (Al 70–75 %, Ti 25–30 %), Beschichtungsdicke 3–5 µm, Reibungskoeffizient sinkt auf 0,12.
• Stickstoffbehandlung: Oberflächenhärte auf HRC 70 erhöht, Abriebfestigkeit verdreifacht.

4. Anwendungstechnische Überprüfung der Informationen

• Bearbeitung von Titanlegierungen:Standzeit > 500 Stück (M6 × 1 Gewinde, Schnittgeschwindigkeit 600 U/min, Vorschub 0,05 mm/U), Oberflächengüte Ra = 0,4 µm, Lichtbogenzentrifugation ≤ 0,015 mm.
• Nickelbasierte Superlegierungen:Schnittkraft Fc = 18–22 kN (im Vergleich zu 35–40 kN beim HSS-Schneiden) bei einem Hauptschnittwinkel von 45° zur Reduzierung der Spanhöhe auf unter 0,02 mm.

Welche versteckten Kosten entstehen durch die Wahl des falschen Gewindebohrers?

Klassifizierung und quantitative Analyse versteckter Kosten

Kostenart	Ursache	Branchenspezifische Auswirkungen	Schätzung des durchschnittlichen jährlichen Schadens
Kosten des Werkzeugverschleißes	Konische Gewindebohrer sindfür harte Werkstoffe verwendet, was zu einer Bruchrate von bis zu 300 % führt.	Der Bruch eines M6-Gewindehahns verursacht Kosten von über 50 $ pro Bruch, wobei in der Automobilproduktion durchschnittlich 200 Teile pro Monat verloren gehen.	10.000 $ pro Monat
Kosten für Gewindeausschuss	UnvollständigGewindeschneiden von Sacklöchernführt zum Lösen von Schrauben (Rückrufrisiko).	Ein Automobilhersteller ruft 500.000 Fahrzeuge wegen Gewindefehlern zurück, was zu einem Schaden von über 200 Millionen US-Dollar führt.	Ein einzelner Rückruf kann über 5 Millionen US-Dollar kosten.
Kosten durch vergeudete Arbeitsstunden	Häufiger Werkzeugwechsel führt zu Produktionsausfällen (über 800 US-Dollar pro Stunde).	Fertigungsunternehmen verlieren jährlich 3 Millionen US-Dollar durch Ausfallzeiten aufgrund der kurzen Lebensdauer der Werkzeuge.	2 US-Dollar.4 Millionen pro Jahr (8 Stunden/Tag x 365)

Wie die Technologie von LS diese Kosten vermeidet

1. Ursache des Werkzeugverschleißes und seine Lösung

Ursache des Problems:

• Konische Gewindebohrer aus Gusseisen/vergütetem Stahl weisen aufgrund mehrfacher Quetsch- und Schneidvorgänge eine Spannungskonzentration auf.
• Die Verwendung nicht beschichteter Gewindebohrer führt zu erhöhter Reibungswärme (die Härte nimmt um 30 % ab, wenn die Schneidetemperatur 800 °C überschreitet).

LS Technische Gegenmaßnahmen:

• Bodengewindebohrer: Das flache Bodendesign schneidet direkt in den Boden des Sacklochs, um Spannungsveränderungen zu vermeiden und die Bruchrate um 90 % zu reduzieren.
• TiAlN/DLC-Beschichtung: Reibungskoeffizient ≤ 0,2, 40 % Reduzierung der Schnitttemperatur, 5-fache Lebensdauererhöhung (z. B. Lebensdauer eines M10-Gewindebohrers aus HRC58-Stahl von 200 auf 1000 Teile).

2. Kontrolle der Gewindetechnologie am Ende der Lebensdauer

Ursache des Problems:

• Herkömmliche Kegel haben aufgrund schlechter Spanabfuhr unvollständige Gewindegänge am Grund des Sacklochs (nicht bis zur effektiven Eingriffslänge).
• Softwarekompensationsfehler nicht kalibriert (z. B. kumulativer Steigungsfehler > 0,05 mm).

Technische Gegenmaßnahmen von LS:

• 30° Spiralwinkel + interner Kühlkanal:Erhöht die Spanabfuhreffizienz um 60 %, um die Integrität des Gewindes am Boden des Sacklochs sicherzustellen.
• Laserkalibrierungssystem: 100-prozentige Erkennung von Teilungsfehlern (≤ ± 0,01 mm) vor der Produktion mit Echtzeit-Kompensationsfunktion für CNC-Werkzeugmaschinen.

3. Optimierung der Bearbeitungswege führt zu Zeitverlust

Ursache des Problems:

• Die Geschwindigkeits-/Vorschubparameter werden nicht an das Material angepasst, was zu beschleunigtem Werkzeugverschleiß führt.
• Beim Trockenschneiden kommt es häufig zu Spanstaus, insbesondere bei Aluminiumwerkstoffen.

LS-Technik Gegenmaßnahmen:

• Intelligente Parameterempfehlungsfunktion: Automatische Drehzahl-/Vorschubanpassung nach Eingabe/Blende (z. B. Gewindeschneidparameter M8 aus Gusseisen: N = 500 U/min, F = 0,15 mm/U).
• Hochspannungskühlung (MMS): Sofortige Spanzerstäubung, 70 % weniger Ausfallzeiten durch Spanreinigung.

4. Branchenvalidierung und wirtschaftliche Vorteile

Fallstudien aus der Automobilindustrie:

• Problemstelle: Die Bearbeitung von Sacklöchern in Getriebegehäusen kostet jährlich 1,2 Millionen US-Dollar aufgrund einer Gewindeausschussrate von 15 %.
• LS-Lösung: Mit Bodengewindebohrern + TiAlN Beschichtung: Abfallquote auf 2 % reduziert, jährliche Einsparungen von 1,18 Millionen US-Dollar.

Fallstudien aus der Luft- und Raumfahrt:

• Problem: Produktionslinie für Sacklochgewindebohrdrähte aus Titanlegierungen aufgrund eines Werkzeugbruchs von 12 Stunden/Monat.
• LS-Schema: KobaltbasiertGewindebohrer aus Schnellarbeitsstahl (HRC 65) + Innenkühlung, kontinuierliche Bearbeitung von 800 Bohrungen ohne Fehler.
• Effizienzsteigerung: Produktionskapazität von 150 auf 220 Einheiten pro Schicht erhöht.

Wie passt man den Gewindebohrertyp an die Materialhärte an?

Dynamische Beziehung zwischen Materialhärte und Schnittkraft

Gemäß der Scherkraftformel nach ISO 6336 erhöht sich die Scherkraft mit jeder Erhöhung der Materialhärte um 10 HRC um ca. 25 %. Dies wirkt sich direkt auf die Auswahlstrategien für Gewindebohrer aus:

• HRC ≤ 20 (Weichmetall): Schnittkraft F = 50–80 N mm
• 30 HRC ≤ 45 (mittelharter Stahl): F = 150–300 N mm
• HRC ≥ 50 (harte Legierung): F = 500–1200 N mm

Hierarchisches Anpassungstechnologieschema

Weichmetallbearbeitung (Aluminium/Messing HRC 8–15)

1. Spanabfuhr Vorteile des Spiralschlitzgewindebohrers

• Spiralwinkeldesign: Neigungswinkel von 30–45 ° Ermöglicht die spiralförmige Spanabfuhr, wodurch die Spanabfuhr im Vergleich zu geraden Nuten um 60 % effizienter ist.
• Vibrationsdämpfung: Die Nutstruktur verteilt die Schnittkraft effektiv, axiale Vibrationen werden um 40 % reduziert.

2. Praktische Parameter:

• Drehzahl: 1200–2000 U/min (Aluminiumlegierung).
• Vorschub: 0,05–0,1 mm/U (Messing).

3. Anwendung spezieller Beschichtungen

• Diamantbeschichtung reduziert den Reibungskoeffizienten auf 0,08–0,12.
• Beispiel für die 3C-Produktverarbeitung: 35 % höhere Verarbeitungseffizienz und Reduzierung der OberflächenrauheitRa von 3,2 µm auf 0,8 µm.

Verarbeitung mittelharter Stähle (HRC 30–45)

1. Steifigkeitsvorteil von geraden Nutkegeln: Die radiale Steifigkeit gerader Nutkegel ist dreimal so hoch wie die von Spiralnuten bei der Perforation, wodurch axiale Spannungsabweichungen durch Spiralnuten vermieden werden.

2. Beschichtungstechnologie

• TiAlN-Beschichtung (Titan-Aluminium-Nitrid): Härte 18–22 GPa, Temperaturbeständigkeit 800 °C.
• MoS2-Beschichtung: Reibungskoeffizient <0,05, insbesondere für Trockenschnitte.

3. Punkte zur Prozessoptimierung

• Segmentschlagwerk: HSS (HRC 60–62) für das erste Schlagwerk und TiN-beschichteter Gewindebohrer für das zweite Schlagwerk.
• Für die Tieflochbearbeitung wird die Verwendung eines Gewindebohrers mit axialer Nut empfohlen.

Bearbeitung ultraharter Legierungen (HRC 50–65)

1. Geometrische Innovation für Bodengewindebohrer

• Verzweigungsdesign: 3–5 °C vorderer Konuswinkel, 15–20 °C Spiralwinkel im Schneidbereich.
• Beispiel: Die Bruchrate der Schneide sank bei der Bearbeitung von WC-Co-Hartmetall von 12 % auf 2,5 %.

2. Beschichtungssystem

• TiAlN-Mehrschichtmembran (3–5 µm): Temperaturbeständigkeit bis 1200 °C, 5-fach höhere Widerstandsfähigkeit.
• CrN/TiN-Verbundbeschichtung:300 % längere Standzeit bei Trockenschnitt.

3. Spezielle Bearbeitungsparameter

• Drehzahl: 500–800 U/min (zur Vermeidung von Schnittwärmestau).
• Vorschubgeschwindigkeit: 0,02–0,03 mm/U (Minimalschmierung).
• Kühlmethode: Hochdruck-Gaskühlung (Druck 6–10 MPa).

Wie kann LS die Lebensdauer von Gewindebohrern um 200 % verlängern?

1. Aktualisierung der Schneidmedien

Nanoskalige Hochdruckadditive: Führend in der Schmierleistungsverbesserungsbranche, geeignet für die Edelstahlbearbeitung unter Verwendung spezieller chlorhaltiger Schneidflüssigkeit, mit einer dreifachen Verlängerung der Werkzeuglebensdauer (z. B. von 80 bis 240 Schraubenlöchern in einem Automobilunternehmen).

Intelligentes Ölversorgungssystem: Die LS-Plattform überwacht Kühlschmierstoffkonzentration (Genauigkeit ± 0,1 %), Temperatur (± 1 °C) und pH-Wert, passt sich optimal an und reduziert Reibungsverluste online.

2. Dynamische Verschleißüberwachung

Optische 3D-Erkennung + intelligente Warnung: Echtzeitüberwachung des Gewindebohrerverschleißes (Genauigkeit 0,01 mm), Alarm bei Überschreitung von 0,1 mm:

• Hauptverschleiß (0,02–0,05 mm): Automatische Optimierung der Drehzahl (15–20 % Reduzierung) und Vorschubgeschwindigkeit (10 % Reduzierung).
• Kritischer Verschleiß (≥ 0,1 mm):Reparaturprozess der Schleifmaschine einleiten, um die Schneidgenauigkeit auf µ-Niveau wiederherzustellen.
• Die Implementierung der dynamischen Überwachung führte laut LS-Plattformdaten zu einer Senkung der jährlichen Beschaffungskosten um 45 % und einer Reduzierung der Ausfallzeiten um 70 %.

3. Optimierung der Lagerung

Gewindebohrer aus Schnellarbeitsstahl (HSS) neigen in feuchter Umgebung zu Wasserstoffversprödung, was zu plötzlichen Ausfällen führt. LS gewährleistet die langfristige Materialstabilität durch Vakuumverpackungstechnologie und Lagerung bei konstanter Temperatur:

1. Vakuumverpackungsprozess:

• Die Restfeuchtigkeit wird durch Molekularsiebe absorbiert, und der Sauerstoffgehalt wird auf <1 ppm kontrolliert.
• Lasercodierung und QR-Code-Verfolgung gewährleisten eine 80-prozentige Rückverfolgbarkeit im Lager. Effizienz.

2. Lagerung bei konstanter Luftfeuchtigkeit: 20 ± 0,5 °C. Konstante Lagertemperatur + relative Luftfeuchtigkeit < 40 % zur Vermeidung einer Phasenumwandlung des Materials (Martensitische Umwandlungstemperatur Ms = 250 °C).

3. Lebensdauernachweis: Nach 3 Monaten verringerte sich die Zugfestigkeit vakuumfreier HSS-Gewindebohrer unter heißen und feuchten Bedingungen um 18 %, und Die LS-Standardlagerung verlängerte sich von 12 auf 36 Monate.

Zusammenfassung

In der Präzisionsbearbeitung ist die Wahl des richtigen Gewindekegels entscheidend für die Gewindequalität und die Bearbeitungseffizienz. Gewindebohrer werden in drei Haupttypen unterteilt: Kegelbohrer, Stopfenbohrer und Bodenbohrer. Der Bodenbohrer ist das Kernwerkzeug für die Bearbeitung von Sacklöchern (wie Verbindungselemente für die Luft- und Raumfahrt, Gewinde für Autogetriebegehäuse usw.) mit seiner einzigartigen flachen Schienenstruktur und einem Steigungswinkel von 30°.

LS setzt auf ein intelligentes Auswahlsystem und CNC-Bearbeitungstechnologie, um Kunden maßgeschneiderte Gewindebohrerlösungen anzubieten und so die Kosten für Versuch und Irrtum zu reduzieren. Darüber hinaus integriert die Prozessdatenbank von LS über 2000 Branchenfälle aus aller Welt und ermöglicht so die Echtzeitoptimierung von Schnittparametern wie Drehzahl und Vorschub. Dies gewährleistet eine 30-prozentige Verbesserung der Bearbeitungseffizienz bei gleichzeitiger Gewindegenauigkeit auf IT7-Niveau. Ob Massenproduktion von Standardteilen oder individuelle Anpassung unregelmäßiger Bohrungen – die technische Integrationsfähigkeit von LSbieten unseren Kunden die komplette Technologiekette vom Design bis zur Auslieferung.

Haftungsausschluss

Der Inhalt dieser Seite dient ausschließlich Informationszwecken. LS-SerieEs wird keine ausdrückliche oder stillschweigende Zusicherung oder Gewährleistung hinsichtlich der Richtigkeit, Vollständigkeit oder Gültigkeit der Informationen übernommen. Es kann nicht davon ausgegangen werden, dass die Leistungsparameter, geometrischen Toleranzen, spezifischen Konstruktionsmerkmale, Materialqualität und -art oder Verarbeitung, die der Drittanbieter oder Hersteller über das Longsheng-Netzwerk bereitstellt, mit den tatsächlichen Eigenschaften übereinstimmen. Es liegt in der Verantwortung des Käufers, ein Angebot für Teile anzufordern, um die spezifischen Anforderungen für diese Teile zu ermitteln. Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.

LS-Team

LS ist ein branchenführendes Unternehmen mit Fokus auf kundenspezifischen Fertigungslösungen. Mit über 20 Jahren Erfahrung und über 5.000 Kunden konzentrieren wir uns auf hochpräzise CNC-Bearbeitung, Blechbearbeitung, 3D-Druck, Spritzguss, Metallstanzen und weitere Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand.
Unser Werk ist mit über 100 hochmodernen 5-Achs-Bearbeitungszentren ausgestattet und nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Wir bieten Kunden in über 150 Ländern weltweit schnelle, effiziente und hochwertige Fertigungslösungen. Ob Kleinserienfertigung oder kundenspezifische Massenfertigung – wir erfüllen Ihre Anforderungen mit schnellster Lieferung innerhalb von 24 Stunden. Entscheiden Sie sich für LS Technology. Das bedeutet Effizienz, Qualität und Professionalität.
Weitere Informationen finden Sie auf unserer Website: www.lsrpf.com

FAQs

1. Kann ich einen Bodengewindebohrer ohne Führungsbohrung verwenden?

In den meisten Fällen kann auf die Führungsbohrung verzichtet werden. Die Öffnung muss dann größer als M6 und das Seitenverhältnis kleiner als 15:1 sein. Bei kleinen Löchern (45) muss das Loch vorgebohrt werden.

2. Warum ist der Preis für Spiralgewindebohrer dreimal so hoch?

Spiralgewindebohrer sind aufwendig herzustellen und erfordern eine fünfachsige CNC-Schleifbearbeitung (ca. 45 Minuten/Stück), um spezielle Beschichtungen (z. B. TiAlN) zu erzielen. Geradgewindebohrer hingegen benötigen nur eine dreiachsige Bearbeitung (8 Minuten/Stück).

3. Wie erkennt man gefälschte HSS-Gewindebohrer?

Original-Gewindebohrer aus Schnellarbeitsstahl (HSS) weisen im Funkentest purpurrote Splitterfunken auf, während gefälschte Produkte (z. B. aus Kohlenstoffstahl) meist leuchtend gelbe Splitterfunken aufweisen. Die ursprüngliche Oberflächenstruktur ist jedoch in Ordnung.

4. Welcher Gewindebohrertyp wird für die Bearbeitung von Aluminiumwerkstoffen empfohlen?

Empfohlen: Gewindebohrer mit geradem Nutenverlauf und Trockenschnitt. Aluminium ist hochplastisch und neigt zu langen Streifen. Der große Spanwinkel (25–30 °) der geraden Nutenverjüngung verringert den Schnittwiderstand. Beim Trockenschneiden werden die Späne direkt ausgestoßen, um ein Verhaken zu vermeiden (durch den Spanabfluss können Spiralnutkegel leicht Kratzer auf der Werkstückoberfläche verursachen).

Ressourcen

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