Longsheng

在 LS，我们知道，在当今竞争激烈的环境中，成本控制和交付速度是成功的关键。尤其是在复杂的齿轮制造工艺，我们致力于为客户提供高效且高品质齿轮加工,3D 打印,原型生产以及其他旨在帮助 Gear Compan 和 在加快产品交付的同时，将成本降低 30%。我们依靠先进的技术、专业的团队和严谨的管理，确保在保持高质量产品的同时为客户创造更多价值。接下来，让我们看看 LS 是如何做到这一点的。

我们如何确保在不牺牲产品质量的情况下降低成本？

LS 公司可以通过精确控制齿轮制造工艺设计.我们对齿轮制造过程的每个部分进行深入研究，并致力于使用先进的技术和设备，在制造任何部件之前验证齿轮的最佳制造精度和性能。

同时，我们拥有一支经验丰富、技术精湛的团队利用拓扑优化的组合算法和增材制造技术以最大限度地提高材料利用率。AI 自适应切割系统使用数据而不是经验，与在线监控相结合，以提高生产力。激光熔覆梯度功能涂层用于处理齿轮表面，既保持了齿轮质量的稳定性和可靠性，又降低了保修成本。此外，我们与客户保持密切沟通，及时了解他们的需求和反馈，以便不断调整和改进我们的产品和服务，以确保我们始终满足他们的期望。

LS公司提供的定制服务能否满足客户的具体降本和交货需求？

在齿轮制造过程中，LS 公司将数字化设计与智能制造深度融合，以定制齿轮制造解决方案针对不同行业的客户，有效平衡成本控制和交付效率。核心措施包括一个基于 AI 的参数化齿轮设计平台，可在 15 分钟内生成最多的齿形齿形解决方案，减少试错成本部署全自动生产线，将单元加工时间压缩 40% 以上;以及通过供应链协作网络将对客户订单更改的响应时间提高 60%。

此外，干切和剩余材料回收系统分别减少了 30% 的能耗和 78% 的材料浪费，帮助客户实现了 30% 的单齿轮成本和 50% 的交货周期减少。这些措施已成功应用于新能源汽车、风电等，验证了他们定制服务在精准降本和敏捷交付领域的可行性。

案例 1：传动齿轮

LS Company 帮助欧洲汽车公司实现大规模传动齿轮降低成本并提高效率。

公司名称：主导汽车零部件欧洲的供应商。

范围：研发和生产汽车变速箱齿轮开发和生产变速箱齿轮。

年生产能力要求：500000 件（匹配高端型号）。

核心痛点：

• 传统制造成本高：每单位 65 美元，材料浪费。
• 交货时间长：从订购到交货需要 8 周，难以满足主机工厂的紧急需求。
• 产量低：只有 85%，废料维修成本高。

LS Company 解决方案

LS公司通过流程重构+设备升级+智能化管理相结合的方式，提供端到端的解决方案：

1. 齿轮制造工艺：高速滚齿机 + 滚齿+ 集成真空热处理

工艺创新：

• 高速滚齿技术：采用硬质合金刀具，加工速度是传统工艺的两倍（200m/min→400m/min），单件加工时间缩短40%。
• 真空热处理：取代传统的盐浴淬火，减少氧化变形，将齿轮表面硬度提高到HRC58-62，耐磨性提高30%。

数据对比：

工艺参数	传统工艺品	LS 优化流程	增加振幅
加工时间/件	2.5 分钟	1.5 分钟	40%↓
表面粗糙度 （Ra）	1.6微米	0.8微米	50%↓

2、设备升级：5轴数控全天候生产

• 硬件投资：配置5 五轴联锁加工中心，以支持复杂齿形的一次性成型。
• 智能化改造：集成自适应控制系统，实时调整切割参数（如速度、进给率等），设备利用率提高到92%（行业平均水平75%）。
• 产能提升：由每天 80 台提升至每天 120 台，年产能 600000 件（满足客户 500000 件需求，预留冗余）。

3. 质量控制：全流程数字化闭环

• 在线光学测量设备（精度±0.005mm）的首次测试率为100%。
• 采用 X 射线无损检测 （XNDT） 检测内部缺陷，良率从 85% 提高到 98%。

4. 成本结构比较表

成本项目	传统型号 （$/个）	LS 计划 （$/piece）	落
材料成本	25	18	28%↓
设备折旧	8	7	12.5%↓
能量消耗	5	3	40%↓
废物损失	7	1	85%↓
总成本 总计	45	31	31%↓

5. 实施效果

指数	传统型号 （$/个）	LS 计划 （$/piece）	增加振幅
单位成本	65 美元	46.8 美元	28%↓
材料成本	25 美元（利用率 70%）	18 美元（利用率 85%）	28%↓
人工成本	18 美元（取决于技术工人）	9 USD（自动处理）	50%↓
交货周期	8 周	5 周	37.5%↓
良率	85%	98%	15.3%↑
年度成本节省	-	1,200,000 美元	-

• 客户见证

LS Company 的解决方案不仅将我们的齿轮箱齿轮生产成本降低了 28%，而且将良率提高到创纪录的 98%。通过 5 轴 CNC 加工和真空热处理技术，实现了齿轮强度和轻量化双重突破，主机厂的装配效率得到了显著提高。

案例 2：微型齿轮

LS Company 帮助美国机器人合作伙伴实现微型齿轮的量产。

公司名称：一个协作机器人在美国创业

业务要求：高精度的开发用于机械臂关节的 Microgears（0.3 模数，≤直径 10 毫米）。

核心痛点：

• 精度不足：现有供应商的齿轮公差± 10 μ m，远高于要求的 5 ± μ m。
• 最小起订量过多：传统供应商需要 5,000 个最小起订量，初创企业只需要 100 个原型。
• 交货延迟： 传统流程需要长达 12 周的发货时间，从而延迟了商品发布。

LS Company 解决方案

LS 公司解决了瑞士千分尺制造中的生产难题车床技术+ 实时质量控制 + 柔性制造系统：

1. 精密加工技术：瑞士洗衣店

• 设备选择：瑞士风格数控车床（Tornos Deco 2000），带高分辨率编码器 （± 0.5 μ m）。
• 加工参数：

参数 LS 工艺标准	LS 工艺标准
主轴 12000 RPM rpm	12,000 转/分
进料速度 0.02 毫米/年	0.02 毫米/r
冷却方式：微量润滑 （MQL）	微量润滑 （MQL）

• 精度验证：

检测指标	LS 工艺标准	实际测量均值
FPK	≤±5微米/10毫米	±3.2微米
齿圈径向跳动	≤2微米	1.5微米

2. 实时质量控制：在线检测系统

测试过程：

• 机器测量：齿轮齿形数据实时收集加工过程。
• 自适应补偿：通过算法调整刀具磨损误差，保证批次一致性。

数据对比：

检测规模	传统工艺误差范围	LS 过程误差范围
齿形	±15微米	±5微米
表面粗糙度 （Ra）	0.8微米	0.4微米

3. 灵活的生产模式：支持小批量快速迭代

• 原型阶段：最少订购 100 件在 7 天内交付（传统 30 天）;
• 批量生产阶段：模块化夹具切换，转换时间≤ 15 分钟;
• 成本比较分析：

统一供应商：

单件价格： 50 件 x 100 件 = 5,000 美元

紧急费用（缩短至 30 天）：+2,000 美元

总成本：7000 美元

LS 方案：

单价： 60 件 x 100 件 = $6000

没有加急费用，总共节省 1000 美元。

4. 实施效果

指数	传统供应商	LS 公司计划	增加振幅
公差控制	±10微米	±3微米	70%↑
交货周期	12 周	3 周（原型）	75%↓
噪音水平	65 分贝	39 分贝	40%↓
耐久性	50000 次循环	100000 次循环	100%↑
总成本	$25000 （5000 件）	6000 美元（100 件）	76%↓

• 客户见证

LS 公司的瑞士车削技术首次使我们能够实现齿轮精度为 ± 3 μm最小位移为 100 个切片。从原型到批量生产，仅用了 3 个月就提前 6 周上市，获得了 200 万美元的订单。

案例 3：工业齿轮箱

LS Company 帮助德国制造商实现工业齿轮箱。

公司名称：德国制造商高端工业齿轮箱（全球市场份额前 10 名）。

业务领域：风电场齿轮箱、矿山机械传动。

核心要求：开发新一代高扭矩齿轮箱（额定扭矩≥ 200 kN·m），符合 IP67 防护等级，可在 -40°C 至 80°C 的宽温差下工作。

核心挑战：

• 传统工艺成本高：采用铸钢+粗加工+热处理工艺，单件材料浪费率为25%，加工能耗为成本的30%。
• 交货时间长：从空白到组装 18 周，无法满足客户的紧急订单需求.
• 可靠性风险：齿面疲劳寿命仅为 10 次循环（行业基准为 10 次循环）。

LS Company 解决方案

LS 通过粉末冶金近净成形 + 重构齿轮箱制造价值链多轴智能加工+ 寿命预测模型技术：

1. 材料和工艺创新：粉末冶金将成本降低 30%

技术路径：

• 近网格成型粉末冶金：使用氢氧化钛合金粉末 （TiH2），齿轮毛坯直接通过压缩成型和烧结工艺制备，材料利用率从 65% 提高到 92%。
• 梯度热处理：通过DSC曲线优化烧结温度曲线，将晶粒尺寸控制在50-150 μ m，强度提高20%。

数据对比：

过程指示器	传统铸钢件	LS 粉末冶金零件
材料密度 （g/cm ³）	7.85	6.92
疲劳寿命（次）	10⁷	1.2×10⁸
加工能耗 （kWh/件）	180	95

2. 智能制造：全流程数字化、高效化

流程再造：

• 传统工艺：粗铸 →粗车 → 热处理 → 精密加工 → 组装（18 周）
• LS 工艺：粉末压制→烧结→五轴数控成型→ 在线检测→智能装配（9 周）

效率的关键节点：

• 车桥联动加工：一次加工完成齿槽、锁孔、油孔等 12 道工序，加工时间从 72 小时缩短到 18 小时。
• 自适应切割参数：根据切削力模型动态调整进给速度，刀具寿命延长三倍。
• 平行热处理：在烧结炉中使用渗碳技术，无需单独的热处理过程。

3. 数字孪生和预期寿命

• FEA 疲劳分析：ANSYS Workbench 用于仿真齿轮啮合条件，优化齿形参数并将表面接触应力从 1200MPa 降低到 850MPa。
• 人工智能 （AI） 寿命预测：在 100000 组工作状态数据上训练的模型在提前三个月预测潜在设计缺陷方面的准确率为 92%。

4. 成本结构的分解

成本项目	传统成本 （$/piece）	LS 成本 （$/piece）	落
材料采购	680	450	33%↓
加工能耗	270	75	72%↓
人工成本	150	60	60%↓
废物损失	120	5	95%↓
总成本	1220	630	48%↓

5. 实施效果

指数	传统模式	LS 计划	增加振幅
单位成本	2,100 美元	1,575 美元	25%↓
交货周期	18 周	9 周	50%↑
良率	88%	99.5%	13%↑
能耗强度	0.15 千瓦时/吨	0.08 千瓦时/吨	50%↓
市场反应速度	订购 6 个月起	订购 2 周起	90%↑

• 客户见证

一次性付款粉末冶金工艺不仅将变速箱的成本降低了 25%，而且还使我们能够通过数字孪生技术在投标阶段提供可靠性验证报告。去年紧急运送 300 台湾海峡风电齿轮箱已连续无故障运行超过 200000 小时，客户续订率提高到 95%！

基于上述案例研究，LS 的核心优势是什么？

LS 的核心优势是其技术赋能 + 全流程数字化齿轮制造模式，尤其是对DIY 齿轮 要求。客户可以独立上传设计参数，实时获得 3D 打印和五轴加工的可行解决方案，以及实现从概念到原型的一站式快速迭代.

另外LS 公司服务于世界各地的客户通过支持小订单的快速交付（原型长达 7 天），使客户能够灵活地控制生产速度并确保齿轮精度 （± 3 μM） 和可靠性，符合行业标准。这种服务模式是 LS 公司在全球齿轮市场中脱颖而出的核心障碍。

总结

LS 公司以其先进的齿轮制造工艺重塑了传统的齿轮制造模式。专注于技术驱动、成本可控的核心业务，例如高精度加工、快速原型制作和大规模定制，该公司已成功解决其客户在汽车和工业领域.这些成功案例代表了 LS 在齿轮制造工艺设计创新方面的核心价值。用技术驱动的解决方案取代对经验的依赖，通过灵活的生产满足定制需求，并最终为我们的客户创造结合成本优势和性能突破的解决方案。

免責聲明

本页面内容仅供参考。LS 系列不对信息的准确性、完整性或有效性做出任何明示或暗示的陈述或保证。不应推断第三方供应商或制造商将通过隆盛网络提供的性能参数、几何公差、特定设计特征、材料质量和类型或工艺。这是买方的责任寻求零件报价以确定这些零件的具体要求。请联系我们了解更多英孚Ormation.

LS 团队

LS 是一家行业领先的公司专注于定制制造解决方案。凭借 20 多年为 5,000 多家客户提供服务的经验，我们专注于高精度CNC 加工,钣金加工,3D 打印,注塑,金属冲压 /和其他一站式制造服务。
我们的工厂配备了 100 多台先进的 5 轴加工中心，并通过了 ISO 9001：2015 认证。我们为全球 150 多个国家/地区的客户提供快速、高效和高质量的制造解决方案。无论是小批量生产还是大规模定制，我们都能满足您的需求，最快 24 小时交货。选择LS 技术意味着选择效率、质量和专业。
要了解更多信息，请访问我们的网站：www.lsrpf.com

常见问题

1.LS公司是否提供技术支持和售后服务？

我们提供全面的技术支持和售后服务，包括设备安装调试、作培训、维护保养等，确保客户在使用过程中得到及时有效的帮助。

2.LS 公司如何管理紧急订单的优先交付？

数字化调度系统支持单批次 10 到 500 件商品的快速响应，紧急订单优先算法将交付速度提高 90%。某车客户将在 7 天内下达紧急订单，以抢占市场先机。

3.LS公司如何实现定制齿轮的快速原型制作？

SLA 快速原型制作技术可在 7 天内交付原型，并支持设计迭代。一家研究机构通过试验3D打印，将研发周期缩短了64%，成本缩短了50%。

4.LS公司的粉末冶金工艺是如何实现齿轮轻量化的？

氢化钛合金粉末的近净成形工艺将密度降低到 6.92g/cm，重量减轻 50%，并保持高强度。某机器人客户的齿轮组降低了 40% 的能耗，并大大提高了电池寿命。

资源

齿轮制造

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